Анализ производственно-хозяйственной деятельности ООО "Хлебзавод №5"

где, W - поперечное сечение трубопровода.

Поперечное сечение трубопровода вычисляют по формуле:

W = П d2 /4,                                                       (4.6)

                            W =3,14*0,0052 /4 = 2*10-5 м2;

                            V = 3*10-6 / 2*10-5 = 0,15м/с.

Чтобы найти удельное сопротивление трубопровода, вычислим число Рейнольдса и определим режим движения жидкости.

                            Rе = V*(d/n),                                            (4.7)

                                               Rе = 0,15*(0,005/2*10-5) = 375

Так как число Rе меньше критического значения 2320, то режим движения жидкости ламинарный.                           

При ламинарном движении жидкости в трубопроводе, его удельное сопротивление находим по формуле:

                            l = 64 / Rе,                                                         (4.8)

                                     l = 64 / 375 = 0,17.

Отсюда потери по длине:

                   hl = 0,17*(0,75 /0,005)*(0,152 / 2*9,8) = 0,029 м.

Местное сопротивление вычисляется по формуле:

                   hм = åx*(V2 /2*g)         ,                                              (4.9)

где x - коэффициент местных гидравлических сопротивлений, равный 0,33 при угле в 120 0 ,(трубопровод имеет три поворота по 120 0)

hм = 3*0,33*(0,152/2*9,81) = 0,001м

hпот = 0,001+ 0,029 = 0,030 м        

         Вычислим удельный вес масла, зная его плотность r = 920 кг/м3;

                            gм = r*g,                                                             (4.10)

                                     gм = 920 * 9,81 = 9025 Н/м3.

Зная потери напора в трубопроводе и удельный вес масла, выразим из формулы (3.2) потери давления по длине трубопровода:

Рпот = hпот * gм ,                                       (4.11)          

Рпот = 0,03 * 9025 = 270 Па.        

Давление на выходе из форсунки среднего давления равняется 25 атм., или 19620Па. Исходя из выше перечисленных данных, можно вычислить рабочее давление насоса по формуле (3.1):

                   Рн = 19620 + 270 = 19890 Па.

4.3 Расчет хода поршня плунжерного насоса

Расчитать ход поршня можно по формуле:

                            l = 4 / ПD2,                                                (4.12)

                            l = (4 * 3 * 10-6) / (3,14 * 0,012 ) = 0,038 м.

Принимаем l = 0,04 м

          Усилие необходимое плунжеру для вытеснения масла из рабочей камеры рассчитывается по формуле:

F = Рн * S,                                                (4.13)

где S - рабочая площадь плунжера:

S = П          D2/ 4,                                                         (4.14)

S = 3,14 * 0,012/4 = 7,9 * 10-5;

F = 19890 *( 7,9 * 10-5) = 3,2 Н.

4.4 Расчет пружин

Материал пружин выбираем         Сталь 65Г ГОСТ          2052 - 53

 sвр = 980 мПа;

 sтек = 780 мПа;

 Предельно допустимое сжатие: [tк] =390МПа;

 Рабочее напряжение сжатия: [tк]= [tк]раб = 310мПа;

 Начальное усилие сжатия: Fнач = F = 3,2 Н.

Задаваясь индексами пружины С =10, можно определить диаметр проволовки пружины.

                            С = D/d,                                                              (4.15)

где d - диаметр проволоки;

 D - межосевой диаметр пружины.

Диаметр проволоки пружины можно произвести по формуле, [ ]:

                            dпр = 1,6 * Ö (К * Ркон * С) / [tк],                        (4.16)

где Ркон - конечная нагрузка ( Рнам @10 );

К - коэффициент зависящий от индекса пружины (для С = 10, К = 6.);

                                      D = Ö(6 * 3 * 10) / 310 * 106 = 0,0039 м.

Из формулы (3.15) вычислим межосевой диаметр пружины:

                            D = d * С,                                                           (4.17)

                                      D = 0,0039 * 10 = 0,039м

По полученным данным выбирают по справочнику [ ] стандартную пружину, при d = 0,0039@0,004 м., и D = 0,039 м., принимаем D = 0,046 м.

Внутренний диаметр будет равен Di = 0,036 м.;

Наружный диаметр равен Dа = 0,044 м.;       

Р10 = 2,5.

Проверочный расчет на наибольшее напряжение в сечении витков пружмны при Ркон определяют по формуле:

                   tкон = (8 * К * Ркон * D)/ П *d3,                                             (4.18)

tкон = (8 * 6 * 32 * 0,04) / 3,14 * 0,004 = 3,06 * 108Па.

[tнач]>[tкон], условие выполнено 310 * 108 Па > 306 * 108 Па.

4.4.1 Расчет рабочего числа витков пружины

Рабочее число витков пружины при модуле сдвига определяется по формуле:

                            i = (l * G *D) / 8 * Ркон * С3,                              (4.19)

где G - модуль сдвига,G = 8 * 108 Н/м,

                            i = (0,03 *8 * 108 * 0,04) / 8 * 32 *1000 =3,81.

Принимаем рабочее число витков i = 4 шт.

Для обеспечения надежной опоры поверхности на каждом конце пружины добавляют по 1,25 опорных витка, частично сточенных перпендикулярно оси пружины.

Общее число витков пружины, будет равняется:

                            iо = i * 2 * 1.25,                                                  (4.20)

                                      iо = 4 * 2 * 1,25 = 6,5 шт.

4.4.2 Расчет длины пружины

Длину пружины сжатой до соприкосновения витков можно рассчитать по формуле:

                            Нd = (iо - 0,5) *d,                                                        (4.21)

                            Нd = (6,5 - 0,5) * 4 = 24 мм.

Зазор между витками пружины в нагруженном состоянии принимают dр=1мм.

4.4.3 Расчет шага пружины

Расчет шага нагруженной пружины производят по формуле:

                            h = d +( l / i ) + dр,                                                        (4.22)

                   h = 4 + (40 / 4) + 1 = 15,0 мм.

Полный ход пружины до предельного сжатия находят по формуле:

                            lпред = l + i * dр,                                                   (4.23)

                            l = 40 + 4 * 1 = 44 мм.

Сила сжатия пружины до соприкосновения витков определяется по формуле:

                            Рпред = Ркон(lпред / l ),                                            (4.24)

                            Рпред = 32 *(44 /40) = 35,2 Н

4.4.4 Расчет длины заготовки

 Расчет длины заготовки проволоки находят по формуле:

                            lзаг = (П * D * iо) / cosa,                                               (4.25)

где a - угол подъёма витка

                            tg a = h / ПD,                                                     (4.26)

                            tga = 15 / (3,14*40) = 0,119;

a = 6,80 @ 70 ;

                            lзаг = (3,14 * 40 * 6,5)/ cos 70 = 822,5 мм.

4.5 Расчет резьбовых соединений

Проверим на прочность резьбовые соединения плунжера, тяги, муфты и шатуна которые при работе испытывает нагрузку Р=32 Н. Резьба деталей М8 с наружным диаметром d=8 мм и шагом S=1,5мм. Коэффициент трения в резьбе f=0,18.

Необходимо определить коэффициент запаса прочности для опасного сечения винта, если материал - сталь 40 с пределом текучести sт=320 Мпа. Дополнительные данные: внутренний диаметр резьбы d1=7,063 мм, средний диаметр резьбы dср=7,485 мм.

Момент в резьбе рассчитывается по формуле:

                            Мр=Qрdсрtg(l+r)/2,                                            (4.27)

где l - угол подъема винтовой линии, град;

r - угол трения, град;

                            l=arctg(S/pdср),                                                  (4.28)

                            r= arctg(f/cos(µ/2)),                                           (4.29)

                            l= arctg(1,5/3,14*7,485)=1,650;

                            r= arctg(0,18/cos(60/2))=11,750;

                   Мр=32* (7,485 /2*103)*tg(1,65+11,75)=28,5*103 Н*м.

Опасным сечением является поперечное сечение в нарезной части винта, выше гайки. Для опасного сечения нормальное напряжение смятия расчитывают по формуле:

                            sс=(4Qp/pd12),                                                     (4.30)

                            sс=(4*32/3,14*7,063 2)=0,85 МПа.

         Для опасного сечения напряжение при кручении

                            tк=16Мр/pd13,                                                     (4.31)

                            tк=16*28,5/3,14*7,063 3=0,41 МПа.

Закон изменения эквивалентного напряжения

                            sэIII=(sc2+4tк2)-2,                                                (4.32)

                   sэIII=(0,832+4*0,412)-2=0,54 Мпа.

Коэффициент запаса по отношению к пределу текучести

                            nт=sт/sэIII,                                                           (4.33)

                            nт=320/1,17=274.

Такой коэффициент более чем достаточен, но исходя из конструкторских соображений оставляем резьбу соединений М8. Имея такой коэффициент запаса прочности, расчеты на срез и смятие резьбы производить нецелесообразно.               

5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ НА

ПРОИЗВОДСТВЕ

5.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных

условий труда

В начале каждого календарного года работодатель издает приказ о назначении ответственных лиц за организацию работы и состояние охраны труда в каждом цехе. Ответственность в цехах возлагается на начальников цехов, в сменах на сменных мастеров, а в автопарке на инженера-механика.

На ООО «Хлебозавод №5» организована служба по охране труда в лице инженера по охране труда. На предприятии проводится обучение работников безопасным приемам труда. Обучение главных специалистов и работодателя проводится 1 раз в 3 года, после чего они проходят аттестацию в вышестоящей организации.

Начальники цехов, участков и мастера проходят обучение 1 раз в год и аттестуются комиссией предприятия согласно положению «Об организации проведения и обучения техники безопасности».

Вводный инструктаж при поступлении на работу проводит инженер по охране труда. Первичный инструктаж на рабочем месте проводят начальники участков (цехов) или инженер-механик по хлебозаводу. Повторный инструктаж проводит начальник цеха 1 раз в 3 месяца. Целевой (разовый) инструктаж проводится при оформлении наряда-допуска.

В качестве пропаганды безопасных приемов труда проводится наглядная агитация, беседы и лекции по охране труда.

На предприятии отсутствует кабинет по охране труда, но в административном здании предприятия находится кабинет инженера по охране труда, где размещены наглядные пособия по пропаганде безопасных приемов труда, в цехах имеются уголки по техники безопасности.

Расследование несчастных случаев на предприятии ведется в строгом соответствии с требованиями положения «Об учете и расследовании несчастных случаев на производстве». По результатам расследования составляется акт по форме Н1 и регистрируется в журнале учета.

Контроль, за состоянием охраны труда, ведет инженер по охране труда. На предприятии проводится 3-х ступенчатый контроль. Ежегодно на предприятии составляется соглашение по охране труда с указанием конкретных мероприятий и затрат на них.

Планирование работы по охране труда заключается в ежегодной разработке плана работы инженера по охране труда. На предприятии строго соблюдается трудовое законодательство по охране труда женщин и молодежи.

Периодически на ООО «Хлебозавод №5» проводится аттестация рабочих мест по условиям и охране труда. Состояние рабочих мест анализируется по освещенности, запыленности, шуму, вибрации, влажности, температуре и другим факторам. На предприятии издан приказ на проведение особо опасных работ, а также их перечень.

Перед тем, как допустить работников к выполнению особо опасных работ, выписывается наряд-допуск, проводится целевой инструктаж по охране труда, проверяется наличие медицинского заключения, письменного согласия работника, а также обеспечение средствами индивидуальной защиты.

Согласно типовым производственным нормам производится выдача работникам спецодежды, спецобуви, средств индивидуальной защиты (очки, респираторы, специальные противогазы, средства защиты от электрического тока), обеспечение молоком сварщиков, разовая выдача молока при малярных работах, ежемесячное обеспечение рабочих моющими средствами.

Перед поступлением на работу обязательным является прохождение медицинского осмотра. Согласно приказу министерства здравоохранения ежегодно проводятся медицинские осмотры на выявление профилактической вредности.

 В каждом цехе согласно правилам техники безопасности имеются пожарные щиты с инвентарем (ящик с песком, лопаты, ведра, огнетушители, ломики).

Согласно правилам эксплуатации проводится освидетельствование и испытание паровых и водогрейных котлов с отметкой в паспорте.

5.2 Анализ условий труда и производственного травматизма

Целью анализа условий труда и производственного травматизма является разработка мероприятий по улучшению состояния охраны труда.

В целом по предприятию условия труда на рабочих местах соответствуют санитарным требованиям, но в отдельных местах имеются отклонения по температуре.

На предприятии размещен санитарно-бытовой корпус, оборудованный душевыми кабинами, также имеется комната гигиены женщин. Гардеробные оборудованы металлическими шкафчиками.

Технологический процесс соответствует правилам техники безопасности и эксплуатации электроустановок. Один раз в год проводятся замеры сопротивления изоляции, проверяется зануление и заземление. Ежегодно проверяется защита от молний, по которой ведется специальный паспорт. На технологическом оборудовании установлены автоматическая защита, блокировка, ограждения вращающих частей, токоведущих частей (кожухи), отвод статического электричества от оборудования. Данные по анализу производственного травматизма приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 Динамика производственного травматизма

Причинами несчастных случаев чаще всего являются, несоблюдение правил техники безопасности и других правил. В таблице 5.2 показано распределение несчастных случаев по цехам.

Таблица 5.2 Распределение несчастных случаев по производствам

Продолжение таблицы 5.2

Анализируя таблицы 5.1 и 5.2 можно сделать следующие выводы: в целом по предприятию требования по охране труда соблюдаются, нет случаев со смертельным исходом.

По результатам анализа труда и производственного травматизма можно предложить следующие мероприятия по улучшению состояния охраны труда и снижению производственного травматизма: более жесткий контроль, за соблюдением правил техники безопасности, проведение мероприятий по доведению несоответствующих по условиям труда рабочих мест до санитарных норм, а также переаттестация главных специалистов и работодателя.

 5.3 Инструкция по охране труда для пекаря хлебобулочного цеха

5.3.1 Общие требования охраны труда

-Пекарь должен пройти первичный инструктаж на рабочем месте, обучение электробезопасности по 1-ой квалификационной группе, а также обучение, по практическому применению приемов оказания первой доврачебной помощи пострадавшему. Повторный инструктаж пекарь должен проходить не реже 1 раза в 6 месяцев;

-пекарь должен соблюдать требования настоящей инструкции, предотвращение воздействия следующих опасных и вредных производственных факторов: повышенной запыленности воздуха, движущихся частей оборудования, повышенного уровня статического электричества, повышенного значения напряжения в электрической цепи. Категория помещения по взрывопожаробезопасности – В;

-пекарь должен соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, технологический режим, требования безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности;

-необходимо быть осторожным и внимательным, выполнять только порученную работу;

-пекарь должен пользоваться выданной ему санспецодеждой и обувью.

Санспецодежду необходимо заправить так, чтобы не было развевающихся концов, волосы убрать под плотно прилегающий головной убор;

-рабочую одежду содержать в надлежащем состоянии: грязную одежду своевременно отдавать в стирку, а пришедшую в негодность – заменять.

Необходимо выполнять установленный противопожарный режим: не пользоваться открытым огнем, курить в специально отведенных для этой цели местах, расположенных вне производственного помещения и оборудованных урнами с водой для окурков. При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану и приступить к тушению пожара имеющимися на объекте средствами пожаротушения в соответствии с пожарно-боевыми расчетами.

Запрещается распитие спиртных напитков и появление на работе в нетрезвом состоянии.

При получении травмы на производстве немедленно обратиться в медпункт и сообщить мастеру (начальнику смены) о происшедшем несчастном случае и причине, вызвавшей травму.

Обо всех замеченных неисправностях немедленно ставить в известность администрацию предприятия.

За невыполнение требований, изложенных в настоящей инструкции, пекарь несет ответственность в порядке, установленном правилами внутреннего трудового распорядка и действующим законодательством.

5.3.2 Требования охраны труда перед началом работы

Проверить:

·        исправность обслуживаемого оборудования, контрольно-измерительной и пусковой аппаратуры;

·        наличие и исправность ограждений привода печи;

·        исправность работы вытяжной вентиляции и душирующей установки;

·        исправность вентилей и других запорных устройств, отсутствие течи воды и испарения;

·        убедитесь путем осмотра в исправности заземляющих проводников и надежности присоединения их к корпусам электродвигателей и печи;

·        исправность рабочего инвентаря.

Обо всех выявленных недостатках и неисправностях немедленно сообщите начальнику цеха или мастеру.

5.3.3 Требования охраны труда во время работы

-перед включением оборудования проследите за показателями контрольно-измерительных приборов, ходом печного конвейера и подом печи;

-равномерно загружайте под печи листами, хлебные формы с заготовками ставьте ровно без перекоса;

-следите, чтобы используемые листы, хлебные формы были без нагара во избежание загорания их в печи;

-очищайте листы, хлебные формы, под печи от крошек, горелой муки специальной щеткой только во время остановки конвейера печи;

-используйте для надрезания хлебобулочных изделий специальные подрезные ножи, пользоваться другими режущими инструментами запрещается;

-развес куска теста регулируйте и проверяйте только во время остановки машин;

-не допускайте в посадку печи неисправных или деформированных листов и форм с тестом;

-для освещения пекарной пользуйтесь электролампами напряжением не выше 12 вольт в специальной арматуре;

-не поправляйте тестовые заготовки, хлебные формы, листы во время движения люлечно-печного конвейера;

-не зачищайте воронку от тестоделителя и корыто во время движения тестоделителя и печного конвейера;

-не загромождайте проходы вагонетками, контейнерами, листами, хлебными формами и другим оборудованием и инвентарем;

-не оставляйте рабочее место и обслуживаемое оборудование без присмотра и не доверяйте его другим лицам без разрешения мастера-пекаря или начальника цеха.

5.3.4 Требования охраны труда в аварийных ситуациях

-при возникновении аварийной ситуации: завалах, несчастном случае, пожаре, обесточении электросети, отклонении от технологического режима выключить оборудование и поставить в известность мастера (начальника цеха);

-при несчастном случае, внезапном заболевании, происшедшем на производстве, пострадавший или очевидец должен известить мастера (начальника смены), который обязан организовать первую помощь пострадавшему и его доставку в медпункт или другое лечебное учреждение.

5.3.5 Требования охраны труда по окончании работы

-по окончании смены производить осмотр и зачистку обслуживаемого оборудования только при выключенных электродвигателях и вывешенном на пусковом устройстве предупредительном плакате: «Не включать! Работают люди!»;

-зачистку от теста обслуживаемого оборудования осуществлять в присутствии дежурного слесаря;

-очищать корыто из-под масла от крошек, масла, нагара;

-зачистку транспортерных лент и под ними осуществлять при полной остановке электродвигателей;

-обо всех обнаруженных нарушениях техники безопасности сообщать мастеру или начальнику смены.

5.3.6 Пожарная безопасность

Все вновь поступающие на предприятие ИТР, рабочие и служащие должны быть проинструктированы по противопожарным мероприятиям. Знания рабочих и ИТР в области пожарной и противовзрывной профилактики должны ежегодно проверяться специальной комиссией в установленном порядке.

Все здания и сооружения предприятия должны быть обеспечены средствами пожаротушения, которые используются для локализации и ликвидации пожаров в их начальной деятельности развития.

Размещение средств пожаротушения следует производить с учетом возможности их быстрого использования, преимущественно в местах их наиболее вероятного применения, на виду, с обеспечением свободного доступа к ним.

Согласно нормам средств пожаротушения [14] каждый цех хлебозавода должен обеспечиваться:

·       огнетушитель пенный ОХП-10 (ОП-5), 1 штука;

·       огнетушитель углекислотный ОУ-2, ОУ-5, 1 штука;

·       ящик с песком емкостью 0,5 м², 2 штуки;

·       лопата совковая, 2 штуки.

 ОХРАНА ПРИРОДЫ

Охрана природы на хлебопекарных предприятиях охватывает проблемы, связанные с выделением вредных для человека веществ, в процессе технологической переработки или при транспортировании. В воде, воздухе и почве накапливаются тяжелые металлы, канцерогенные соединения и другие химические соединения. Источниками выделения вредных веществ на предприятиях хлебопродуктов являются технологическое и транспортное оборудование, котельные, сварочные посты, металло – и деревообрабатывающие станки. В результате решающее значение для обеспечения требуемых санитарно-гигиенических параметров воздушной среды имеет правильная планировка территории предприятия.

Исходя из проблем охраны природы, вытекают основные направления работ по защите окружающей среды на предприятиях.

Комплекс защитных мер по предупреждению загрязнения биосферы выбросами предприятий предусматривает такие мероприятия, как: разработка и применение малоотходных и безотходных технологических процессов, машин и оборудования, включая повышение герметичности оборудования; сокращение технологических операций, длины транспортных коммуникаций и т.д.; снижение норм потребления сырья; утилизация отходов; разработка и использование серийного газоочистного и пылеулавливающего оборудования для защиты атмосферы от вредных веществ; применение оборотного и повторного водоснабжения; оснащение действующих предприятий эффективными системами очистки сточных вод и установок пыле газоочистки для повышения их эффективности, а также развитие пропаганды охраны природы; подготовку специалистов в области охраны окружающей среды.

6 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

РАЗРАБОТКИ

6.1 Постановка задачи

В технологическом процессе производства формового хлеба требуется обеспечить условия для нормальной выемки готового хлеба из формы. На существующем оборудование процесс смазки форм осуществляется в ручную, что не всегда удовлетворяет необходимое качество смазки, так как не может обеспечить равномерность процесса. Для усовершенствования машины, с целью обеспечения всех необходимых требований смазки, предлагается поставить автосмазчик хлебных форм. Кроме того, данное приспособление освободит персонал от однообразной физической работы, создавая условия для экономии фонда оплаты труда и снижения расхода масла, что в итоге отразится на себестоимости продукции.  

6.2 Расчет капитальных затрат

Сравним между собой технические характеристики существующей техники и модернизированной установки. Данные сведем в таблицу 6.1.

Таблица 6.1_ Технические характеристики

Производительность машины не увеличивается, т.к. работа автосмазчика напрямую зависит от производительности тестоделительной машины. Число рабочих изменилось на одного человека, так как ручной труд заменён работой автосмазчика. Общая установленная мощность не увеличилась , так как автосмазчик не требует дополнительной электрической энергии , работая от привода электродвигателя тестоделительной машины. Удельный расход электроэнергии определяется отношением установленной мощности к часовой производительности установки:

 Wуд =N/G;                                                                 (6.1)

Удельный расход электроэнергии не изменился, так как общая установленная электрическая мощность осталась прежней, по сравнению с расходом электрической энергии существующей тестоделительной машины. Занимаемая производственная площадь не возросла, так как все дополнительное оборудование располагается непосредственно на самой тестоделительной машине. Масса установки увеличилась на 10 кг, которые приходятся на сборочные единицы плунжерного насоса, и механизм сцепления.

 Трудоемкость производства единицы продукции определяется отношением числа обслуживающих рабочих к производительности:

 Тр = n/G                                                                     (6.2)

Трудоемкость производства единицы продукции уменьшилась на 10% вследствие замены ручного труда автоматизированным.

Капитальные затраты на модернизацию техники состоят из стоимости покупных изделий и стоимости изготовления оригинальных частей и деталей, а также монтажа всех разработок на машину.

Существующая установка по каталожным данным стоит 320500 руб., то есть капитальные затраты в старую технику К1 = 320500 руб. Новая техника содержит в себе почти все основные части старой, вместе с конструкторской разработкой.

 К2 = К1 + Цизд + М,                                         (6.3)                             

где Цизд – цена изделия установленная, сравнением проектируемой установки с уже существующими конструкциями;

 Цизг – стоимость изготовления оригинальных частей и деталей, руб.;

 М – стоимость монтажа всех частей;

Так как детали планируется изготовить силами самого предприятия, а не заказывать в других организациях, то стоимость изготовления определяется себестоимостью. Предприятие не несет дополнительных расходов на доставку, на проценты с себестоимостью, устанавливаемые фирмами.

В стоимость монтажа входит оплата труда и всех расходов производственных рабочих, которые будут изготавливать автосмазчик и модернизировать машину.

Упрощенно величину монтажа определяют в процентах от стоимости покупных и изготавливаемых деталей и узлов:

 М = 0,1 * Цизд,                                                (6.4)

 М=0,1*46900=4690 руб.

Теперь по формуле (6.3) находим капитальные затраты в модернизированную технику:

 К2 = 302500=46900+4690=372090 руб.

Определяем годовой выпуск продукции при двусменном режиме работы по 12 часов. Установка работ ежедневно круглый год:

 Пг = G * tр * Пm * Nг,                                                       (6.5)

где, G – часовая производительность установки, кг/ч;

 tр – чистое рабочее время сметы (tр = 10ч);

 m - число смен в сутки;

 Nг – число рабочих дней в году.

Пг =1600 * 10 * 2 * 278 = 8896000 кг.

Вычисляем удельные капитальные затраты, которые определяются отношением капитальных вложений в технику к годовому выпуску продукции:

 Ку = К / Пг,                                                                (6.6)

где, К – капитальные затраты в технику, руб.;

 Пг – годовой выпуск продукции на соответствующем оборудовании, кг.

 Ку=372090/8896000=0,042 руб/кг.

6.3 Расчет себестоимости единицы продукции

Себестоимость единицы продукции, вырабатываемой на существующей и проектируемой технике, рассчитывают по следующим статьям затрат:

 1. Сырье и основные материалы;

2.         Энергия на технологические нужды;

3.         Расходы на оплату труда производственных рабочих;

4.         Отчисления на социальные нужды;

5.         Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

6.         Расходы на освоение и подготовку производства;

7.         Расходы на управление и организацию труда;

8.         Коммерческие расходы.

6.3.1 Расчет затрат на сырье и основные материалы

Определяются на основании норм расхода сырья и основных материалов в соответствии с рецептурой и цен на единицу сырья и основных материалов по формуле:

Зс=Нс*Цс+Но*Цо,                                                     (7.7)

Нормы расходов принимаются по фактическим данным предприятия.

Расчёт стоимости сырья и основных материалов можно представить по форме таблицы 6.2.

Таблица 6.2 Расчёт себестоимости сырья и основных материалов

Установка автосмазчика хлебных форм позволяет снизить расход масла, необходимого для смазки хлебных форм с 0,003литра до 0,0005литра, в следствии данной экономии себестоимость единицы продукции уменьшится на 0,03рубля.

6.3.2 Расчёт затрат на электрическую энергию

Топливо и энергия на технологические нужды определяется по удельным нормам расхода на единицу продукции и стоимости за единицу соответствующего вида топлива и энергии. Расходы электроэнергии на единицу продукции можно рассчитать исходя из установленной мощности электродвигателя и коэффициента использования мощности, производительности машины в час и себестоимости 1кВт/ч энергии по формуле:

 Зэ =N*k*Sед/Пч,                                                                 (6.8)

где, N – установленная электрическая мощность, кВт;

 k – коэффициент использования мощности, k = 0,8-0,9;

 Sед – стоимость 1кВт.ч электроэнергии (Sед = 1,27 руб/кВт.ч);

 Пч – часовая производительность установки, кг/ч.

 Зэ =12,8*0,85*1,27/1600=0,0086 руб/кВт*ч

6.3.3Расходы на оплату труда производственных рабочих

Расходы на оплату труда производственных рабочих включают основную и дополнительную зарплату, выплаты стимулирующего характера, премии за производственные результаты, надбавки к окладам и тарифным ставкам за профессиональное мастерство, выплаты компенсирующего характера, связанные с режимом работы и условиями труда.

Часовая тарифная ставка устанавливается с учетом квалификации рабочего, условий труда и не должна быть меньше минимально установленной тарифной ставки ( т. е. тарифной ставки I разряда ). Минимальная тарифная ставка определяется по формуле:

 Тч=Зплmin/186 ;                                                           (6.9)

где Зплmin- минимально установленная заработная плата, руб;

 186- плановый фонд рабочего времени, ч.

Тч=4000/186=21,5 руб/ч.

Размер фонда оплаты труда в расчете на единицу продукции можно определить по формуле :

 Зпл =n*tсм*Тч*К/Gсм,                                                      (6.10)

где n – количество персонала, обслуживающего установку, чел;

 tсм – длительность смены, ч;

 Тч – часовая тарифная ставка, руб/ч;

 К – коэффициент, учитывающий доплаты и дополнительную заработную плату, К = 1,4;

 Gсм – сменный выпуск продукции.

На существующем оборудование весь технологический процесс обслуживают 8 человек, а при внедрении проектируемой установки этот процесс смогут выполнять 7 человек. длительность смены tсм = 12ч. Сменный выпуск продукции находят по формуле:

Gсм = G х tр ,                                                    (6.11)

где G – часовая производительность, кг/ч;

 tр = 10ч – чистое рабочее время за смену.

                   Gсм = 1600*10 =16000 кг/ч.

Таким образом, для существующего оборудования:

                            Зпл1 =8*12*21,5*1,4/16000 = 0,18 руб/кг.

Для нового оборудования:

                             Зпл2 = 7*12*21,5*1,4/16000 = 0,158 руб/кг.

6.3.4 Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальныенужды включают в себя отчисления на государственное и медицинское страхование, отчисления в фонд занятости и пенсионный фонд. Отчисления составляют 39 % от общего фонда заработной платы:

 Зсоц1 = 0,39 х Зпл1 = 0,39 х 0,18= 0,07 руб/кг;

 Зсоц2 = 0,39 х Зпл2 = 0,39 х 0,158 = 0,06 руб/кг.

6.3.5 Расходы на освоение и подготовку производства

 Включают в себя расходы на проектирование, на разработку технологии, создание технической документации, их испытания, наладку оборудования и другие затраты, связанные с подготовкой производства. Их можно принять в размере 2% от основной зарплаты производственных рабочих:

                         Зп1 = 0,18*0,02 = 0,0036 руб,

                         Зп2 = 0,158*0,02 = 0,0032 руб.

6.3.6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Включают в себя амортизационные отчисления на полное восстановление, затраты на ремонт оборудования, расходы на цеховой транспорт, затраты на износ и восстановление инструментов и приспособлений.

Амортизационные отчисления на полное восстановление определяют по формуле:

 А = К* Nа/100Пг,                                                      (7.12)

где К – капитальные затраты в соответствующее оборудование, руб;

 Nа = 12% - норма амортизации оборудования;

 Пг – годовой выпуск продукции, кг.

 А1 =320500*0,12/88960000 =0,00041 руб;

А2 = 372090*0,12/8896000 = 0,005 руб.

Находим себестоимость единицы продукции на существующем и проектируемом оборудование по формуле:

 Се = Зс + Зэ + Зпл + Зсоц +Зп+ А,                            (6.13)

 Се1 = 6,58+0,0086+0,18+0,07+0,0036+0,00041=6,48 руб;

Се2 = 6,53+0,0086+0,158+0,06+0,0032+0,005=6,76 руб.

Несмотря на то, что расходы на содержание и эксплуатацию оборудования повысились, себестоимость единицы продукции снизилась, за счет экономии расходов на заработную плату, социальные отчисления и расходов на освоение и подготовку производства.

 Расходы на управление и организацию труда на предприятии составляют 15% от себестоимости единицы продукции.

Зорг1 = 0,15*6,84 =1,026 руб;

Зорг2 = 0,15*6,76 = 1,014 руб.

6.4 Производственная себестоимость единицы продукции

Производственная себестоимость единицы продукции находится по формуле:

 Спр = Зор+Се,                                                   (6.14)

 Спр = 1,026+6,84=7,87,

 Спр = 1,014+6,76= 7,7;

6.5                          Коммерческие расходы

Включают в себя расходы на упаковку, рекламу и принимаются в размере 0,5-1,8% от производственной себестоимости:

                         Ском 1= 0,018*7,87 = 0,142 руб,

                         Ском2=0,018*7,77 = 0,14 руб.

Найдём полную себестоимость единицы продукции, данные сведём в таблицу 6.3

Таблица 6.3_ Расчет полной себестоимости единицы продукции

Анализ таблицы 6.3 показывает следующее: Затраты на сырье и основные материалы снизились на 0,05 рубля по сравнению с затратами при работе на существующем оборудование, так как снизился расход масла для хлебных форм. Энергозатраты не изменились, так как автосмазчик не требует дополнительной энергии, а работает от механического воздействия вала тестоделительной машины. Снизились расходы на оплату труда производственных рабочих, так как их число уменьшилось на одного человека, вместе с этим снизились расходы на социальные нужды. Расходы на эксплуатацию оборудования незначительно повысились, поскольку на существующую машину только установили новое приспособление, а не заменили её на новую машину. В целом себестоимость единицы продукции снизилась на 0,01 рубля и составила 7,909 руб/кг.

6.6 Расчет срока окупаемости капитальных затрат

На основе данных таблицы 7.3 определим годовую экономию себестоимости продукции получаемую при внедрении новой техники по сравнению с существующей, по формуле:

 Э = (Се 1 – Се 2) * Пг                              (6.15)

Здесь Се1 и Се2 – себестоимость единицы продукции по старому и новому вариантам техники соответственно, руб/кг;

Пг – годовая производительность продукции, кг.

Э = (8,012-7,909) * 8896000 = 996352 руб.

Вычисляем годовой экономический эффект от внедрения новой техники по формуле:

Эг = Э – (К2 – К1) * Е ,                                      (6.16)

где К2 и К1 – капитальные затраты в старую и новою технику соответственно, руб.;

 Е – нормативный коэффициент, Е = 0,15.

Эг = 91628,8 - (372090 -320500 )* 0,15 = 83890,03 руб.

Определяем срок окупаемости дополнительных и капитальных затрат:

 Т0 =К2/Э,                                                           (6.17)

 Т0 =372090/996352,03 = 0,37 года = 4,5 месяца

Данные расчетов сведем в таблицу 6.4

Таблица 6.4 Технико-экономическое обоснование конструкторской разработки

Анализ данных таблицы 6.4 показывает, что благодаря снижению количества ручного труда, повышению качества выпускаемой продукции, снижению затрат на основное сырьё и материалы удалось достичь снижения себестоимости единицы продукции на 0,103 руб/кг, несмотря даже на увеличение капитальных затрат на 51590 руб. Предприятие получит годовую экономию себестоимости 996352 руб., при этом годовой экономический эффект составляет 83890,03 руб., при сроке окупаемости дополнительных капитальных затрат 4,5 месяца (0,37 года).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основе проведенного анализа хозяйственной деятельности ООО «Хлебозавод №5» можно сказать, что предприятие является прибыльным и считается сильным конкурентом в производстве хлеба и хлебобулочных изделий на рынке пределах Удмуртской Республики.

Разработана модернизация тестоделительной машины. Были произведены все необходимые расчеты.

В результате технико-экономических расчетов мы получили, что благодаря снижению себестоимости продукции, за счет экономии сырья и основных материалов, снижению расходов на оплату труда и социальные отчисления, удалось достичь снижения себестоимости единицы продукции на 0,103 руб./кг. Предприятие получит годовую экономию себестоимости 996352 руб., при этом годовой экономический эффект составит 83890,03 руб., при сроке окупаемости капитальных затрат 4,5 месяца (0,37 года).

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Годовые отчеты ООО «Хлебозавод №5 » за 2002, 2003, 2004 г.г., коллективный договор, проектные материалы предприятия.

2.   Захаров В.В. Методические разработки по организации производства. –

Ижевск, 1997- 18 с.

3.   Зорин А.И. Проектирование технологических процессов и конструирование

 приспособлений. Методические указания к практическим занятиям. Ижевск, 2001 -34 с.

4.   Сабашвили Р.Г. Гидравлика, водоснабжение и гидротранспорт. Методические указания .-М.: 1984 - 98 с.

5.   Личко Н.М. Технология переработки продукции растеневодства. - М.: Колос, 2000 - 552 с.

6.   Власова Н.С. Практикум по организации производства в сельскохозяйственных предприятиях - М.: Агропромиздат, 1987 - 367 с.

7.   Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения . -М.: В.О. Агропромиздат, 1987 - 367 с.

8.   Вяткин Г.П. Машиностроительное черчение -М.: Машиностроение, 1977 -303 с.

9. Калинушкин М.П. Насосы и вентиляторы. – М.: Высшая школа, 1987 – 176 с.

10. Сыщев В.А., Алешкин А.В. Методы механики в сельскохозяйственной технике. Киров, 1997 -258 с.

11. Чернавский С.А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. –М.: Машиносторение, 1988-416 с.

12. Гузенков П.Г. Справочник к расчетам по деталям машин. М: Высшая школа, 1960 -326с.

13. Курсовое проектирование по деталям машин. Под ред. В.Н. Кудрявцева. Ленинград: Машиностроение, 1984-394 с.

14. Паспорт на тестоделительную машину.

15. Романюк П.Я. Правила пожарной безопасности для предприятий хлебопекарной промышленности М.:ИНИТЭИ, 19997- 193 с.

16.Арчеркан Н.С. детали машин, расчет и конструирование. Справочник - М.: Машиностроение, 1968 - 408 с.

17. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. 1-3 т.- М: Машиностроение, 1980 -559 с.

18. Зверева Н.А. Технология производства хлеба. -М.: Колос, 1979 - 384с.

19. Цыганова Технология производства хлеба. - М.: Колос, 2000-368с.

20. Хромешин В.Н. Технологическое оборудование хлебобулочных предприятий. - М.: Колос, 2000 - 372с.