Цех разлива пива под давлением

Суточный расход:

(12200/238)*0,7=35 м³/сут

Прочие нужды: принимаем 0,4 м3 на 1 т перерабатываемых зернопродуктов.

0,4*68,315=27,3м3/сут

Максимальный часовой расход воды принимается 15% от суточного расхода:

62,3 *0,15=9,3м³/ч

Расход холодной воды

Расход холодной воды на мойку стеклянных бутылок принимаем 1,1 л на одну бутылку вместимостью 0,5л. При суточном розливе пива в бутылки вместимостью 0,5л 2980000/238=12521 дал/сут, общий расход воды для мойки бутылок 12521 *20*1,1=275462 л/сут или 275 м³/сут

Расход холодной воды для мойки кег принимается равным 0,3% от объема пива, разливаемого в кеги, т.е. (1220000/238)*0,3=1538 дал/сут или 15,4 м³/сут

Сводные данные о суточном расходе холодной воды (в м³/сут) по операциям:

Расход воды на прочие нужды принимаем равным 5 м3 в сутки на 1 т перерабатываемых зернопродуктов: 5*68,315=339,5 м3.

Расход воды на мойку полов принимается равным 2л на 1м² пола после каждой смены работы.

Максимальный часовой расход холодной воды принимается 12% от суточного без учета воды, расходуемой на мойку полов, что составляет: 630*0,12=75,6 м³.

Суточный расход горячей и холодной воды составляет: 64,65+605,7=672,15 м3.

5.2 Расход пара

Расход пара для подогрева воды в моечных машинах.

Машина АММ-12 производительностью 12000 бут/час требует расхода пара 450 кг/ч. Для работы 3 машин в две смены по 7ч при тепловом КПД 0,95 и коэффициенте использования машин 0,9 потребуется пара:

(450*7*3*0,9*3)/0,95=26857 кг.

Расход пара на технологические нужды.

С учетом потерь тепла в 10% суточный расход составит:

26857*1,1=29543 кг.

Максимальный часовой расход пара принимается 12% от суточного и составляет:

29543*0,12=3545 кг.

Расход пара на 1 дал пива составит:

29543*2,0068/68315=0,86 кг,

где 2,0068 средний расход зернопродуктов на 1 дал пива, кг;

68315 суточный расход зернопродуктов, кг.

5.3 Расход сжатого воздуха

Расход сжатого воздуха для розлива пива в бутылки и укупорки бутылок, по паспортным данным линии, составляет 3,6 м3/мин. Для работы 3 поточных линий производительностью 12 000 в час в две смены по 7 ч воздуха потребуется 3,6*3*60*7*2*0,9=8164 м3 (где 0,9 коэффициент использования оборудования).

Расход сжатого воздуха для розлива пива в кеги составляет 6-18 м³/ч на один кран изобарического аппарата.

Расход сжатого воздуха для работы автомата И2-АИА-12 для извлечения бутылок из ящиков составляет ориентировочно 0,6м³/мин. Для работы 3 автоматов в две смены по 7ч в смену при коэффициенте использования оборудования 0,9 воздуха потребуется 0,6*2*3*7*0,9*60=1360,8 м³

Расход сжатого воздуха для работы автомата И2-АИА-12 для укладки бутылок в ящики составляет 0,8 м³/мин, для того же режима работы расход воздуха для 3 автоматов будет равен: 0,8*3*2*0,9*60=1814,4 м³

Неучтенные нужды: 10% от используемого сжатого воздуха.

Сводные данные о суточном расходе сжатого воздуха (в м³) по операциям:

Розлив пива в бутылки и укупорка бутылок 8164

Выемка бутылок из ящиков 1360,8

Укладка бутылок в ящики 1814,4

Неучтенные нужды 1100

Всего 12360

Максимальный часовой расход сжатого воздуха принимается равным 15% от суточного: 12360*0,15=1854 м³.

Расчет воздуха на технологические нужды составил:

12360/68,315=180,7м3 на 1 т перерабатываемого сырья.

Расход воздуха на 1 дал пива составляет:

12360*2,0068/68315=0,36 м3.

5.3 Расход диоксида углерода

5.4 Расход электроэнергии

Электрическая силовая нагрузка

Мощность электродвигателя должна соответствовать выражению:

Рн>=Рм,

где Рн номинальная мощность электродвигателя, кВт;

Рм – потребляемая мощность, кВт.

Основные технические данные рассматриваемых типов привода представлены в таблице.

Всего: ∑Ру=247,61 кВт

Находим расчетную максимальную потребляемую и реактивную мощности силовой нагрузки:

Pmax=Kc*∑Py=0,5*247,61=123,8 кВт

Qmax=Pmax*tgφср=123,8*1,17=144,9кВт,

где Кс коэффициент спроса силовой нагрузки, Кс=0,5;

tgφср средневзвешенный тангенс сдвига фаз tgφср=1,17.

Определяем полную расчетную максимальную потребительскую мощность силовой нагрузки:

Sp=c√(∑Pmax)^2+(∑Qmax)^2=0,9*√(123,8^2+144,9^2)=171,5кВт,

где с коэффициент смещения максимумов, с=0,85-0,95

Осветительная нагрузка

Расчет освещения по цехам ведем методом удельной мощности. В качестве источников света принимаем лампы накаливания общего назначения с нормальной световой отдачей (ГОСТ 2239-60). Расчетная высота Нр высчитывается по формуле:

Hp=H-hc-hp=hn-hp,

где Н высота помещения, м;

hc – высота от светильника до пола, м;

hp – высота рабочей поверхности, м;

hn – высота подвеса, м;

Установленная мощность на освещение.

∑Роц=10929,6 Вт

Установленную мощность на освещение территории предприятия Рот.у. принимаем 10% от установленной мощности на освещение самого предприятия:

Рот.у=0,1*Роц=10,9296*0,1=1,09 кВт.

На заводе предусмотрено аварийное освещение общей мощностью 10% от общей установленной мощности:

Роу ав=0,1*(Рот.у+Роц)=0,1*(10,9+1,09)=1,2 кВт.

Расчетная максимальная мощность, потребляемая всеми осветительными установками предприятия:

∑Роmax=Kco*Pоц=0,85*10929,6=9290 Вт=9,29 кВт,

где Ксо – для производственных помещений.

Трансформаторная подстанция

Полная расчетная мощность на линиях вторичного напряжения трансформаторной подстанции, питающей силовую и осветительную нагрузку:

Sтр=c*√(∑Pmax+∑Pab)^2+(∑Qmax)^2=0,9*√((123,8+9,29)^2+144,9^2)=196,7 кВар.

На основании расчета, а также характера работы оборудования и категории надежности выбираем 2 трансформатора мощностью:

100кВт типа ТМ100/10-10

250кВт типа ТМ 250/25-10

Расчет мощности комплексирующего устройства:

Необходимая комплексирующая реактивная мощность конденсаторной установки определяется по выражению:

Qky=Рср(tgφ1-tgφ2);

где Рср=W/T среднегодовая нагрузка предприятия,кВт;

W потребление активной энергии за год;

T – число часов работы предприятия в году;

tgφ1 соответствующий средневзвешенному cosφ1, до компенсации на вводе потребителя;

tgφ2 после компенсации до заданного значения cosφ2;

cosφ1=0,65; cosφ2=0,9; Т=5000ч.

Рср=917533,5/5000=183,5

Qлн=183,5*(1,17-0,48)=126,6 кВар.

Выбираем комплектную конденсаторную установку ККУ-0, 38-УП-150 КВар.

Определение годового расхода электрической энергии

а) для силовой нагрузки: Wc=Pmax*Tc, кВт/ч,

где Рmax расчетная максимальная потребляемая активная мощность силовой нагрузки по цеху розлива;

Тс – годовое число часов использования максимума активной мощности=7100 ч.

Wc=123,8*7100=878980 кВт*ч

б) для осветительной нагрузки: Wo=Ро*То,

где То годовое число использования максимума осветительной нагрузки предприятия=4150 ч;

Wo=9,29*4150=38553,5кВт*ч

Годовой расход по предприятию:

W=Wc+Wo=878980+38553,5=917533,5кВт*ч

6. Учет и контроль производства

6.1 Учет производства пива

Цех розлива

Бутылочное пиво учитывают по количеству бутылок и их вместимости, пиво, налитое в кеги по количеству и вместимости кег.

Количество пива (бутылочного и в кегах), переданного из цеха розлива в экспедицию, за каждую смену подсчитывается по автоматическим счетчикам и по оканчании смены выписывается накладная.

Определение фактического выхода пива при розливе

Выход готового (разлитого) пива представляет собой полезный выход готового пива, разлитого в транспортную тару: бутылки, ПЭТ бутылки, кеги.

Выход пива при розливе определяется по формуле:

В р.п.- V р.п. / (V осв. п. - V 1 нк. п.)* 100,

где В р. п. - выход разлитого пива, %;

Vр. п. - объем разлитого пива, направляемого в экспедицию, дал;

Vосв. п. - объем осветленного пива, поступившего на розлив;

Vнк.п. - объем некондиционного пива, приведенный к объему стандартного (10-11) %-ного пива при температуре (2:6) С, дал.

При определении выхода пива при розливе массовых сортов суммарный объем исправимого брака сортового и массового пива, а также 8 %-го пива, пересчитанный на стандартную массовую долю сухих веществ (10-11) %-го пива, вычитают из объема осветленного пива в знаменателе формулы.

Объем исправимого брака пива, приведенного к объему (10-11) %-ного, определяют по формуле, приведенной в разделе определения выхода осветленного пива на стадии дображивания и осветления.

Объем разлитого пива определяют по количеству налитых бутылок, бочек, изотермических автоцистерн и по их емкости.

Количество бутылок, передаваемых с розлива в экспедицию, определяют автоматическими счетчиками.

Объем разлитого пива в бочки определяют по количеству налитых бочек и по их емкости.

Объем разлитого пива в изотермические автоцистерны определяют по мерникам II класса.

Фактические потери пива (в %) по жидкой фазе на среднее пиво рассчитываются путем вычитания из 100% фактического выхода пива.

Отсюда фактические потери составят:

П=100-Вр.п.

Потери пива при розливе

Пр.п. (в дал и %) определяют как разность между объемом осветленного пива, поступившего на розлив и объемами разлитого пива, переданного в экспедицию и некондиционного пива (исправимого брака), возвращенного из цеха розлива в цех дображивания, и рассчитываются по формуле:

Пр.п. = Vосв.п. - Vр.п. - Vнк.п. или

Пр.п.% = Пр.п. 100/Vр.п. + Пр.п.

где Пр.п. - потери пива на стадии розлива, дал и %;

V осв.п. объем осветленного пива, поступившего из цеха дображивания на розлив, дал;

Vр.п. - объем разлитого пива; переданного в экспедицию за отчетный период, дал;

Vнк.п. - объем некондиционного пива (исправимого брака), возвращенного из цеха розлива в цех дображивания), дал.

Применяется также вариант расчета потерь в процентах по технологическим стадиям жидкой фазы, по которому сначала определяется выход пива в процентах по каждой технологической стадии, а затем потери пива в процентах.

Объемный выход полупродуктов

На стадии розлива объемный выход полупродуктов рассчитывается по следующей формуле:

Вр.п. = (Vр.п. + Vнк.п.) 100/Vосв.п.,

где Вр.п. -- выход разлитого пива, %;

Vр.п. — объем разлитого пива, переданного в экспедицию за отчетный период, дал;

Vнк.п. -- объем некондиционного пива (исправимого брака), возвращенного из цеха розлива в цех дображивания, дал.'

Vосв.п. - объем осветленного пива, поступившего в цех розлива, дал.

Учет стеклянной тары, кег и боя бутылок

Учет порожних бутылок осуществляется по количеству и емкости и ведется раздельно: бутылки новые, оборотные и бракованные по местам нахождения.

Бутылки должны храниться в рассортированном виде в ящиках в закрытых складах или на огражденных площадках.

Ввоз посуды на предприятие осуществляется на основании сопроводительных документов, в которых должно быть записано общее количество ящиков и отдельно количество бутылок.

Посуда, возвращаемая на склад цехами розлива и лабораторией завода, принимается путем количественного пересчета.

Учет бутылок осуществляется рядом документов (приемными квитанциями, актами о приемке новой посуды, приемо-сдаточными актами, ежедневными отчетами, актами боя бутылок и т.п.).

Стеклобой, образующийся от боя бутылок в процессе перевозки, приема и хранения, а также на производстве и на складе готовой продукции, подлежит обязательному сбору и хранению в отведенном месте. Для сбора стеклобоя в цехах розлива и на складах должны быть установлены специальные контейнеры. Сбор и взвешивание стеклобоя в цехах розлива производится ежедневно, причем количество стеклобоя фиксируется в килограммах и штуках бутылок. Для этого все битые бутылки тщательно собирают в контейнеры в течение смены и затем взвешивают. Массу стеклобоя делят на массу одной бутылки, которая определяется заводской лабораторией как среднеарифметическая величина массы 10 бутылок.

Стеклобой в тарных складах и складах готовой продукции в течение месяца его сбора подлежит сдаче. Переходящие остатки стеклобоя в указанных складах и цехе розлива на 1 число следующего месяца не допускаются.

1)Учет стеклянной тары и боя бутылок в цехах розлива

Бутылки из посудо-тарного цеха в цеха розлива и бутылки с продукцией в склад готовой продукции передаются по фактическому их количеству.

Количество бутылок, поступивших в цеха розлива из тарного склада, и количество бутылок с готовой продукцией — в склад готовой продукции, учитывается при помощи автоматических счетчиков, которые учитывают каждую бутылку или ящик с бутылками. Перед началом смены и в конце смены снимают показания счетчиков, разность показаний составит количество бутылок, поступивших в цех розлива или из цеха за смену.

В цехе розлива ведется журнал по учету стеклотары и кег. В нем записывают количество бутылок, поступивших в цех, сданных в склад готовой продукции, и остатки на начало и конец смены. Также фиксируется количество сданного стеклобоя (в кг и штуках).

Фактический бой бутылок в цехах розлива определяется как разница между количеством оставшихся бутылок на начало смены плюс приход бутылок за смену и количеством бутылок с готовой продукцией, переданной в склад готовой продукции, и остатком бутылок на конец смены в цехе розлива.

Фактический бой бутылок в процентах рассчитывается по формуле:

бой % = Бф.шт 100/ Кф.шт.+ Бф.шт.,

где Бф.шт. -- бой фактический, штук бутылок;

Кф.шт. - количество бутылок, переданных в склад готовой продукции с готовой продукцией, штук.

Бракованными считаются бутылки, имеющие несквозные щербины или скол венчика горлышка бутылки глубиной до 2 мм. Такие бракованные бутылки могут быть переданы для использования под налив технических жидкостей. Они подлежат реализации и в количество боя не включаются, а учитываются отдельно. Бутылки, имеющие щербины глубиной более 2 мм, превращаются в бой.

Фактический бой бутылок в производстве учитывается ежедневно и записывается в производственном журнале цеха розлива.

Фактический бой бутылок должен подтверждаться массой всего количества боя не менее чем на 70%. При этом средний вес бутылки устанавливается в соответствии с ГОСТ 10 117-91.

Списание боя стеклянной посуды осуществляется только по фактически выявленному бою бутылок.

Собранный за смену бой подлежит сдаче на склад боя бутылок. Масса боя стеклянной посуды учитывается в лимитных карточках.

В конце каждого месяца в производственном журнале цеха розлива подводятся итоги по движению за месяц, подсчитываются приход, расход, количество бракованных бутылок, количество разбитых бутылок в штуках и процентах, а в лимитных карточках — масса боя бутылок.

На 1 число каждого месяца по результатам инвентаризации определяется бой бутылок в цехе розлива как разница между отраженными в журнале данными с данными акта инвентаризации. Составляется акт о движении бутылок в цехе за месяц и полученном бое бутылок, сопоставляя фактический бой бутылок с нормативом. Затем рассчитывают процент боя бутылок за месяц и количество бутылок, составляющих сверхнормативный бой или экономию.

2)Учет боя бутылок в складах тары и готовой продукции

Бой бутылок в складах тары и готовой продукции определяется по результатам инвентаризации на 1-е число каждого месяца как разница между отраженными в журналах остатками и фактическим наличием, установленным при инвентаризации. Он должен подтверждаться количеством сданного боя бутылок не менее чем на 70%.

Снятие фактических остатков производится путем подсчета порожних бутылок, бутылок с напитками и фиксируется в актах инвентаризации.

Недостача стеклянной посуды, выявленная инвентаризацией, сопоставляется с массой сданного стеклобоя, с учетом массы одной бутылки, установленной ГОСТом.

При определении в складах тары и готовой продукции количества разбитых бутылок в процентах за 100% принимается сумма, составленная из количества поступивших бутылок плюс количество бутылок отпущенных, деленное на 2.

3) Предельно допустимые нормативы боя стеклянных бутылок в пивной промышленности

В соответствии с разработанными Харьковским филиалом ВНИИ НМВ "Нормами расхода материальных ресурсов и производственных потерь в пиво-безалкогольной отрасли" по состоянию на 1января 1985 года предельно допустимые нормативы потерь (боя) стеклянных бутылок представлены в табл. 9

Таблица 9-Предельно допустимые нормативы потерь (боя) стеклянных бутылок на предприятиях пиво- безалкогольной отрасли промышленности.

Примечания:

кп. 1 При поступлении бутылок без упаковки и при отсутствии тары для ее хранения применяется норматив потерь в размере 0,4% с оформлением соответствующим актом.

кп. 2 При проведении выемки бутылок из ящиков и контейнеров в цехах розлива указанные нормативы потерь снижаются на 0,18% и соответственно увеличиваются в производстве.

Норма списания ящиков

металлических проволочных —1,5 ящика/тыс.дал

полиэтиленовых 3 ящика/тыс.дал

Примечание:

списание тары производится только по фактическому расходу (износу) в пределах, не превышающих установленную норму.

Потери в цехах розлива

(% к количеству бутылок, поступивших в производство)

1. При мойке, розливе, укупорке, оформлении, укладке в ящики ипередаче на склад готовой готовой продукции 0,5 л,0,33л

ГОСТ 10117-91

Типы X 2,0

2. Бутылочная пастеризация 2,0

3. Предварительная мойка сильно загрязненных бутылок всех типов и вместимостей 1,5

Примечание:

К стеклотаре с повышенной загрязненностью относятся бутылки с засохшей грязью, известковыми солями, высохшей пленкой и засоренные стеклянной пылью.

1.Внутрискладское транспортирование хранение и погрузка в автомашины или железнодорожные вагоны всех типов и вместимостей 1,5

Надбавка к нормативам потерь (в % к количеству бутылок, поступивших в производство) Мойка бутылок на моечных машинах 0,1

2. Горячий розлив 0,1

3. Механизированная укладка продукции в ящики:

- на импортных автоматах 0,1

- на отечественных автоматах 0,15

- в контейнеры 0,2

4. Механизированная выемка бутылок из контейнеров 0,15

5. Механизированное пакетирование 0.03

6. Упаковка бутылок в закрытые деревянные ящики 0,04

7. Упаковка в картонные ящики 0,05

Нормативы потерь стеклобоя (в % к средней массе бутылок)

1. Потери стеклобоя при хранении в тарных цехах 22

Потери стеклобоя в цехах розлива и на складах готовой продукции 22

При транспортировании порожних бутылок авто- и железнодорожным транспортом 30

Примечания.

К предельно допустимым нормативам потерь(боя) стеклянных бутылок на предприятиях:

1. Вместимость бутылок приведена номинальная.

2. При доведении до предприятий нормативов потерь необходимо их дифференцировать в зависимости от технического и организационного уровня производства в пределах утвержденных нормативов, но не выше фактически достигнутых.

3. Списание потерь по нормам до установления фактических потерь не разрешается.

4)Учет кег на пивоваренных заводах.

Кеги, поступившие на завод от торгующих организаций, сопровождается документом, в котором указано наименование завода, которому принадлежит бочка, номер и литраж каждой бочки с подведением итога: всего бочек и всего литров.

Аналогично проводится приемка на завод новых и оборотных кег, прибывших по железной дороге. На заводе проверяют качество и количество прибывших новых кег, сверяют количество, номера и емкость кег с данными сопроводительной накладной и отбраковывают негодную тару, которую возвращают обратно торгующей организации. Приемная накладная с указанием номера и емкости каждой кеги выписывается только на годную кеготару.

При поступлении кег в цех розлива из тарного цеха регистрируется номер и вместимость каждой кеги, отмечают соответственно кеги, передаваемые на склад готовой продукции, а также, отправляемые в ремонт.

На кеги, передаваемые в ремонт, составляется спецификация с указанием номера и вместимости каждой кеги, категории ремонта каждой кеги. Аналогично оформляется приемка кег в тарный цех из ремонта.

Кеги, которые уже не могут быть отремонтированы, подлежат ликвидации, на что составляется акт о ликвидации негодных кег. В акте перечисляются кеги по инвентарным номерам и вместимости и выводится общее количество кег и общий итог вместимости.

6.2 Отчетность в производстве пива

В цехе розлива составляются ежедневно отчёты о работе смены по всем видам розлива, на основании которых составляются месячные отчёты. В отчёте описываются все данные, которые отражены в технологических журналах учёта пива в цехах розлива: остаток пива на начало отчётного периода (графа 3), поступившего на розлив пива из цеха дображивания (графа 4), количество утилизированного пива, возвращённого цеху дображивания (графа 5), количество пива, сданного в склад готовой продукции, в том числе по видам розлива (графы 7, 8 и 9). В графе 6 записывается разница между суммой граф 3+4 и графой 5. В графе 10 указывается количество пива исправимого брака, возвращённого со склада готовой продукции в цех дображивания. В графе 11 –– количество пива, сданного в склад готовой продукции за вычетом возврата (графа 7-10). Данные берутся из технологических журналов цехов розлива.

В графе 12 записывается остаток пива в цехе розлива на начало месяца, следующего за отчётным.

Потери пива рассчитываются по каждому сорту пива и по каждому виду розлива отдельно по норме и фактические (в дал и %) и записываются в графы 15-18 отчёта:

по норме: графа 6 х % потерь по норме / 100 дал;

фактические потери (в дал):

графа 6-(7+12), и в процентах графа 6-(7+12)*100/графа 7+[6-(7+12)].

Общие потери пива по цеху розлива по норме и фактические рассчитывают как средневзвешенную величину.

В отчёте отражается движение тары и вспомогательных материалов, т. е. остатки на начало и конец отчётного периода, а также поступление и передача на склад готовой продукции за этот период.

Кроме перечисленных ежемесячных отчётов по пивоваренному производству составляются квартальные, полугодовые и годовые технико-производственные отчёты, которые представляются не позднее 10-го числа после отчётного периода в вышестоящую организацию.

6.3Технохимический контроль

Таблица 10- Схема технохимического контроля розлива пива

6.4 Микробиологический контроль

Таблица 11- Схема микробиологического контроля

7. Мероприятия по охране труда и окружающей среды

Производительность труда неразрывно связана с условиями труда. Одна из главных задач — создание современных предприятий, с качественно новыми технологическими процессами и оборудованием, с оптимальными условиями труда. Охрана труда включает законодательство по охране       труда, производственную санитарию, технику безопасности, пожарную, профилактику.

Охрана труда система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Производственная санитария — система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Техника безопасности — система организационных мероприятий, технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Пожарная профилактика — комплекс организационных и технических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности людей, на предотвращение пожара, ограничение его распространения, а также создание условий для успешного тушения пожара.

Правила техники безопасности технологического процесса

Все здания и сооружения производственных помещений, их взрывопожароопасная классификация, вопросы электрооборудования и соблюдения техники безопасности должны выполняться по правилам техники безопасности и производственной санитарии в и соответствовать:

Строительным нормам и правилам СниП-М2-72;

Противопожарным нормам строительного проектирования СН и П, П-А5-72;

Действующим « Правилам устройства электроустановок» (ПУЭ);

«Правилам защиты от статического электричества»;

Освещение производственных помещений должно удовлетворять требованиям СН и П по естественному и искусственному освещению.

Во всех производственных, бытовых и служебных помещениях завода должны быть обеспечены метеорологические условия воздушной среды, отвечающие требованиям санитарных норм проектирования. Помещения, где возможны выделения больших количеств вредных газов, пыли, взрывоопасных паров должны быть оборудованы механической местной, приточно-вытяжной вентиляцией и естественной.

Исправность оборудования является важнейшим фактором безаварийной работы, соблюдение технологического режима и ликвидации травматизма.

Постоянный надзор за состоянием оборудования, проведение медицинских осмотров, ремонтов и испытаний исключает возможность аварий и обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования.

Эффективная и безопасная эксплуатация оборудования обеспечивается путем систематического наблюдения за его техническим состоянием и соблюдением графика планово-предупредительного ремонта.

Опасный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.

Вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности. В зависимости от уровня и продолжительности воздействия вредный производственный фактор может стать опасным.

К физическим опасным и вредным факторам относятся: движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственногооборудования, передвигающиеся изделия, разрушающиеся конструкции; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов; повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; повышение уровня шума, вибрации, ультразвука, инфразвуковых колебаний; повышенное или пониженное барометрическое давление и его резкое изменение; повышенное или пониженные влажность, подвижность, воздуха; повышенный уровень ионизирующих излучений; повышенное значение напряжения в электрической цепи; недостаточная освещенность рабочей зоны; повышенная яркость света; повышенная пульсация светового потока; острые кромки, заусеницы и шероховатость на поверхности заготовок, инструментов и оборудования; расположение рабочего места на значительной высоте относительно земли (пола); невесомость.

К химическим опасным и вредным производственным факторам относятся химические вещества, которые по характеру воздействия на организм человека подразделяются на токсические, раздражающие, канцерогенные, мутагенные, влияющие на репродуктивную функцию. По путям проникновения в организм человека они делятся на проникающие через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки.

К биологическим опасным и вредным производственным факторам относятся патогенные микроорганизмы (бактерии, вирусы, грибы, простейшие) и продукты их жизнедеятельности, а также микроорганизмы (растения и животные).

К психофизическим опасным и вредным производственным факторам относятся физические (статические и динамические) и нервнопсихические перегрузки.

Требования к производственному персоналу

Весь производственный персонал, прежде чем приступить к самостоятельной работе должен:

пройти первичный инструктаж в цехе и на рабочем месте;

пройти производственное обучение, в том числе и по вопросам охраны труда и техники безопасности не менее десяти часов, а для профессий и работ повышенной опасности не менее двадцати часов;

сдать экзамен на допуск к самостоятельной работе комиссии предприятия.

При поступлении на работу весь производственный персонал должен пройти предварительный медицинский осмотр. Периодический медицинский осмотр проводится в сроки согласно Постановлению Министерства здравоохранения Республики Беларусь 33 от 08.08.2000г.

Периодически, один раз в три месяца, проводится повторный инструктаж согласно перечню инструкций для инструктажа, разработанному начальником цеха и утвержденному главным инженером завода.

При введении новых нормативных документов, изменении технологического процесса, перерывах в работе более чем на три месяца для профессий повышенной опасности или шести месяцев для остальных профессий, при поступлении информационного материала о несчастных случаях или авариях, по требованию вышестоящей организации, органов надзора или ответственных лиц предприятия производится внеплановый инструктаж.

При выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями, производстве работ, на которое оформляется наряд-допуск, разрешение и т.д. (газоопасные работы по журналу учета газоопасных работ) проводится целевой инструктаж.

Ежегодно у всех рабочих проводится повторная проверка знаний по вопросам охраны труда и технике безопасности; у инженерно- технических работников такая проверка знаний проводится один раз в три года.

Основными нормативными документами, регламентирующими работу являются:

ГОСТ17,23,02-78. Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями.

Рекомендации по оформлению и содержанию проекта норм ПДВ для предприятий. М.,Госкомгидромет,1989.

ОНД-86 « Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе загрязняющих веществ, содержащихся в выбросах предприятии».

Освещенность: на рабочих местах, где требуется специальное освещение - контролеров чистой посуды и контролеров готовой продукции, - освещенность должна быть 2000 лк (СН и 11-А, 9-71).

б)Для всех остальных рабочих мест, расположенных на линии, наименьшая освещенность должна быть следующей:

При люминисцентных лампах – 150-200 лк (к поверхности пола)

При лампах накаливания – 75-100 лк (к поверхности пола).

Рекомендуется использовать люминистентные светильники защитного типа (ПВЛ-1, ПВЛ-6, ПЛУ). Количество ламп следует рассчитывать по методу удельной мощности.

Контролировать освещенность на рабочих местах нужно не менее двух раз в год, чистоту светильников – не реже двух раз в месяц.

Согласно санитарным нормам СН-245-71, п.13.9 нормируемыми параметрами являются среднеквадратичные величины колебательной скорости в октавных полосах частот или амплитуды перемещений, возбуждаемые работой оборудования и передаваемые на рабочие места в производственных помещениях (сиденье, пол, рабочая площадка).

Электробезопасность - это система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества. Воздействие электрического тока может вызвать местные поражения организма в виде ожогов, металлизации кожи, механических повреждений и электрических ударов. Ожог может произойти при контакте человека с токоведущими частями при большом напряжении электросети, когда через тело человека протекает ток значительной величины. Электрический удар поражает организм в целом, вызывая сокращение мышц, паралич дыхания, сердца.

Помещения с повышенной опасностью характеризуются наличием одного из следующих условий: влажности (относительная влажность превышает 75%); токопроводящей пыли; токопроводящих полов (металлических, земляных, железобетонных, кирпичных и т. д.); высокой температуры (длительное время превышающей 30 °С); возможности одновременного прикосновения человека к имеющим соединение с землей металлоконструкциям зданий, технологическим аппаратам, механизмам и т. д. и к металлическим корпусам электрооборудования.

К помещениям с повышенной опасностью можно отнести лестничные клетки, вентиляционные камеры. Особо опасные помещения характеризуются наличием одного из следующих условий: особой сырости (относительная влажность близка к 100 % - потолок, стены, пол и предметы, находящиеся в помещении, покрыты влагой); химически активной среды, при которой но условиям производства постоянно длительное время содержатся пары или образуются вещества, разрушающе действующие заземление.

Для защиты от поражения электрическим током используют защитные средства. К ним относятся стационарные в переносные заземления и ограждения, переносные указатели напряжения, переносные приспособления и устройства, обеспечивающие защиту людей от падения с высоты, противогазы, защитные очки, резиновые диэлектрические перчатки, боты, галоши, коврики и т. д.

Все изолирующие защитные средства делятся на основные и дополнительные. Основными называются такие защитные средства, изоляция которых надежно выдерживает рабочее напряжение электроустановок и наличие которых делает возможным прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением.

Дополнительными называются такие защитные средства, которые самостоятельно при данном напряжении не могут обеспечить бнадежной защиты от поражения электрическим током. Они являются дополнительной мерой к основным средствам защиты.

Производственная санитария

Своевременная и регулярная дезинфекция помещений и оборудования позволяют поддерживать биологическую чистоту в производстве.

Оборудование для приготовления и охлаждения сусла, а также коммуникаций дезинфицируют не реже 2 раз в месяц. Для дезинфекции применяют 2—4%-ный раствор хлорной извести [Са(С10)2], 0,5—3%-ный раствор каустической соды (NaOH), 1-6%-ный раствор кальцинированной соды (Na2C03), антиформин, катапин и др. Перед дезинфекцией оборудование тщательно очищают от остатков сусла, хмеля, отстоя.

Антиформин готовят двумя способами. По первому способу сначала готовят три отдельных раствора: хлорной извести (5 кг извести растворяют в 150 дм3 воды), кальцинированной соды (10 кг соды растворяют в 20 дм3 горячей воды при 80—90°С), каустической соды (2,5 кг гидроксида натрия растворяют в 12 дм3 горячей воды). Затем при перемешивании первый и второй растворы вливают в раствор каустической соды и смесь оставляют до полного осветления на 7 суток. После этого раствор сливают с осадка и разводят водой в соотношении 1:(15—20), получая рабочий раствор антиформина. Этим раствором заливают все трубопроводы для сусла и пива, выдерживают не менее 2 ч, промывают холодной водой и пропаривают до тех пор, пока на выходе не появится сильная струя пара. Затем все трубопроводы и шланги снова промывают холодной водой.

Для дезинфекции технологических коммуникаций и оборудования можно применять более простой способ, по которому фильтрационный аппарат заливают горячим крепким раствором каус- тической соды на 2—4 ч и перекачивают его насосом по всем трубопроводам, а также через краны самого аппарата. Затем этот раствор сливают в сусловарочный аппарат, где предварительно растворяют кальцинированную соду, добавляют туда холодную воду до нужного объема и при непрерывном размешивании засыпают хлорную известь. Полученный раствор антиформина сразу используют для дезинфекции.

Закрытые холодильные аппараты обрабатывают один раз в декаду горячим раствором 1%-ной щелочи в течение 15 мин, после чего промывают горячей, а затем холодной водой. Рекомендуется применять безразборную дезинфекцию холодильников.

Оросительные холодильники 1 раз в сутки чистят и на 30 мин покрывают густым раствором известкового молока, очищают щетками и промывают водой. Образующийся пивной камень периодически удаляют концентрированным раствором каустической соды или смесью дрожжей и серной кислоты (100:1). Смесь наносят на поверхность холодильника, выдерживают 1—2 ч, после чего промывают водой, очищают щетками и снова промывают водой.

Дезинфекцию оборудования проводят только в защитных очках, резиновых сапогах, фартуке и перчатках.

При попадании раствора щелочи, кислоты на кожу нужно немедленно смыть их холодной водой.

Сразу после освобождения бродильных аппаратов их внутренние поверхности подвергают механизированной мойке и дезинфекции. Для этого применяют специальную установку, включающую два насоса (центробежный напорный для подачи моющего раствора и поршневой, которым откачивают смывные воды) и три емкости (для чистой воды, циркулирующей моющей жидкости и дезинфицирующего раствора).

Мойку и дезинфекцию проводят при помощи устанавливаемых в бродильных аппаратах стационарных или переносных моющих головок, в которые моющую жидкость подают под давлением 0,6—0,8 МПа.

Механизированную мойку бродильных аппаратов проводят в следующем порядке. После спуска пива и отбора дрожжей в моющую головку подают напорным насосом воду из емкости для чистой воды и смывают с внутренней поверхности осадки. Смывные воды поршневым насосом удаляют в канализацию. Затем напорным насосом подают в систему циркуляционную воду, а поршневым насосом ее возвращают в емкость. После 10—20-минутной циркуляционной мойки внутреннюю поверхность аппарата обрабатывают в течение 10—15 мин дезинфицирующим раствором, а потом ополаскивают чистой водой. Смывные воды удаляют в канализацию. Температура моющих растворов и воды не должна быть выше 20°С. При отсутствии установок механизированной мойки и моющих головок моющие препараты наносят на поверхность щетками, оставляют на 20—30 мин и смывают.

К чистоте цилиндроконических бродильных аппаратов предъявляют высокие требования. Сначала их в течение 2 ч моют водой для полного удаления с внутренних стенок дрожжей, засохшей пены, хмелевых смол. Затем в коническую часть аппарата подают заранее приготовленный дезинфицирующий раствор, нижний штуцер подключают к отсасывающему насосу и подают раствор в верхнюю часть аппарата через моющую головку, ополаскивая внутреннюю поверхность в течение 30-40 мин. После дезинфекции аппарат в течение 2 ч промывают кипяченой охлажденной водой.

В качестве дезинфицирующих средств для алюминиевых аппаратов применяют 2%-ный раствор формалина или кислый эльмуцид (смесь растворов азотной кислоты и нитрата калия) и катапин. Для аппаратов из другого металла используют 2%-ный раствор хлорной извести и катапин. Катапин применяют в виде 1%-ного раствора, а из него готовят рабочий раствор путем разведения его водой в соотношении 1:50 (200 см3 1%-ного катапина на 10 дм3 воды).

Для дезинфекции алюминиевых емкостей щелочные дезинфицирующие вещества - хлорную известь, антиформин, каустическую и кальцинированную соду не применяют. Пивной камень с поверхности алюминиевых аппаратов удаляют 17-19%-ным раствором азотной кислоты или 5-15%-ным раствором сульфаниловой кислоты.

С поверхности емкостей из черного металла, имеющего антикоррозионное покрытие, пивной камень удаляют нанесением смеси остаточных дрожжей с 15-20% серной кислоты после выдержки смеси не менее трех часов.

Пивопроводы между цехом главного брожения и дображивания моют холодной водой после каждого спуска молодого пива, а раз в неделю дезинфицируют. Другие пивопроводы и резиновые шланги до начала и после окончания работ промывают водой и два раза в неделю проводят их дезинфекцию антиформином, каустической содой, катамином-АБ, заполняя их на 24 ч, затем тщательно промывают. Шланги после окончания работ хранят на специальных стойках. При этом концы шлангов не должны находиться на полу.

Мойку и дезинфекцию бродильных аппаратов проводят в резиновых сапогах, фартуке, перчатках и защитных очках. При осмотре внутренней поверхности применяют специальные светильники напряжением не более 12 В.

Вход работающих внутрь бродильной емкости разрешается только после освобождения ее от диоксида углерода, в присутствии другого работающего, стоящего снаружи.

Диоксид углерода из технологических емкостей удаляют отсасыванием вакуум-насосом, интенсивным вентилированием, разбрызгиванием воды моющими головками. Отсутствие диоксида углерода в емкости проверяют, опуская в нее горящую свечку на специальном держателе или используя прибор для определения концентрации диоксида углерода.

Все сусло- и пивопроводы, резиновые шланги тщательно промывают и один раз в сутки дезинфицируют антиформином или 0,5%-ным раствором формалина, заполняя их на 2 ч.

Помещения цехов брожения и дображивания должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. Воздух из них отсасывают у пола. В бродильном отделении обязательно должен быть прибор для определения концентрации диоксида углерода, а также два шланговых противогаза и два спасательных пояса. Содержание диоксида углерода в цехе брожения допускается не более 0,1%.

Применение термометров и других приборов с ртутным наполнением не допускается.

На бродильных аппаратах должна быть надпись: «Осторожно! Диоксид углерода» и знак опасности.

Для рабочих в цехах брожения и дображивания должны быть комнаты обогрева, оборудованные приточно-вытяжной вентиляцией и аптечкой.

Цехи варочный, брожения, розлива должны иметь световую или звуковую сигнализацию и телефонную связь между собой и администрацией завода.

В фильтрационном отделении фильтры, другие аппараты, перед каждым пуском моют водой со щетками и раз в неделю дезинфицируют катамином или сульфохлорантином.

Диатомитовые фильтры ежедневно после окончания фильтрования промывают холодной, затем горячей водой в течение 15-20 мин. Горячую воду вытесняют холодной и оставляют до следующего рабочего дня. При перерыве в работе более 8 ч его промывают горячей и холодной водой, как описано выше. Один раз в неделю фильтр заполняют дезинфицирующим раствором 0,5%-ным раствором катамина или 0,25%-ным раствором сульфохлорантина, который циркулирует в замкнутом цикле 15 мин. Затем фильтр промывают горячей и холодной водой.

Сепараторы после окончания работы подключают на циркуляционную мойку щелочью и водой и раз в неделю разбирают и чистят с помощью мягких щеток 1-2%-ным раствором каустической соды и промывают горячей и холодной водой.

Коммуникации не реже раза в неделю промывают, обрабатывают антиформином или 1%-ным раствором каустической соды с последующей дезинфекцией 0,5%-ным раствором катамина, затем промывают водой. Центробежные сепараторы для пивного сусла и пива устанавливают в отдельном помещении на амортизаторах в соответствии с требованиями инструкции по монтажу.

Частота вращения ротора сепаратора должна строго соответствовать паспортной величине и проверяется по тахометру. Сборку барабана сепаратора осуществляют в строгом соответствии с цифровыми клеймами на деталях. Сепараторы должны быть снабжены исправными тормозами. При появлении вибрации, стука, резкого изменения частоты вращения ротора сепаратор немедленно останавливают и до устранения неполадок в работу не включают.

Для обслуживания сепараторов допускают рабочих не моложе 18 лет, прошедших специальное обучение и инструктаж. При разборке сепаратора необходимо отключить его от электросети, пользоваться только исправной лебедкой, не разрешается стоять под нагруженной лебедкой.

Сборники фильтрованного пива после каждого освобождения ополаскивают холодной водой под давлением, два раза в неделю очищают, моют и дезинфицируют с последующим ополаскиванием.

Емкости для некондиционного пива должны быть снабжены подогревающим устройством для пастеризации. Не реже двух раз в неделю их очищают от осадка и дезинфицируют.

Охрана окружающей среды

Раздел должен быть разработан в соответствии с ГОСТ 17.0.004-90 и СНиП 1.12.01-85.

Концентрация вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, должна соответствовать СН 245-77 и СН 369-74.

Необходимо предусматривать в проектах полную переработку и утилизацию отходов производства: устанавливать бункера для сбора дробины, передаваемой затем животноводческим хозяйствам; устанавливать вальцовые сушилки для сушки кормовых дрожжей;

С целью снижения загрязненности сточных вод, передаваемых на городские очистные сооружения, предусматривать локальные отстойники для сточных вод от пивной дробины и кизельгура.

Для предотвращения загрязнения сточных вод щелочные стоки подлежат нейтрализации с последующим спуском в специальный колодец.

Для уменьшения сброса производственных вод предусматривать повторное использование воды после охлаждения сусла, гидротранспорта.

Защиту от шума следует выполнять в соответствии со СНиП II-12-77, ГОСТ 12.1.003-83.

Для снижения уровней звукового давления до допустимого предела 65 дБА предусматривать:глушители аэродинамических шумов, звукопоглощающую облицовку помещений и трубопроводов;

Для снижения параметров вибрации предусматривать: пружинные и резиновые амортизаторы под оборудование, установку двигателей, редукторов, вентиляторов на виброизолирующих опорах.

Безопасность работы обслуживающего персонала, размещение оборудования, размеры проходов для его обслуживания, высота и объем производственных помещений должны соответствовать требованиям "Правил по технике безопасности и производственной санитарии в пивоваренной и безалкогольной промышленности", утвержденных Минпищепромом СССР 03.05.82 г., а также требованиям общесоюзных нормативных документов.

Конструкция оборудования и его узлов должны обеспечивать безопасность и удобство при обслуживании, ремонте и санитарной обработке.Движущиеся части оборудования, являющиеся источником опасности, должны иметь конструктивные ограждения.

Все тепловыделяющие поверхности оборудования должны быть теплоизолированы с таким расчетом, чтобы температура наружной поверхности теплоизоляции не превышала:

- при температуре теплоносителя свыше 100 °С - 45 °С;

- при температуре теплоносителя до 100 °С - 35 °С.

Оборудование или отдельные части, являющиеся источником выделения влаги, газов и пыли должны быть конструктивно укрыты и максимально герметизированы. При недостаточной герметизации оборудование должно иметь встроенные устройства, улавливающие и удаляющие вредные вещества, с очисткой выбрасываемого в атмосферу воздуха до санитарных норм. Сосуды и аппараты, работающие под давление свыше 0,7 кгс/см2 (0,07 мПа), должны соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".

Холодильные установки должны соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок" и "Правил техники безопасности на фреоновых холодильных установках".Устройство, монтаж и эксплуатация электроустановок должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007-75 "Правил устройства электроустановок", "Правил изготовления взрыво-защищенного и рудничного электрооборудования".Молниезащита производственных знаний, вспомогательных и складских помещений и сооружений должна осуществляться в соответствии с РД 34.21.122-87 "Инструкцией по устройству молниезащиты зданий и сооружений".

Для защиты от шума в цехах должны применяться звукопоглощающие конструкции в виде звукопоглощающей облицовки стен, потолков и колонн и т.д. Все конструкции должны выполняться из негорючих и трудногорючих материалов, с полным набором противошумных материалов.

В охлаждаемых помещениях с воздухоохладителями с непосредственным испарением аммиака (цехи бродильный, лагерный, готовой продукции и др.) необходимо предусматривать:

а) устройство вытяжной вентиляции с 3-х кратным воздухообменом в час и включением вентиляторов из коридоров и пульта управления аммиачной холодильной установки;

б) устройство сигнализации безопасности в помещениях и у входа в них с подачей сигнала на пульт управления при появлении запаса аммиака;

в) устройство стационарных лестниц и площадок обслуживания для каждого воздухоохладителя;

г) установку между воздухоохладителями и запорными вентилями обратных клапанов.

Хранение ядовитых токсичных веществ должно предусматриваться в специальных закрытых помещениях. Для удаления двуокиси углерода из цилиндро-конических, бродильных и лагерных танков следует предусматривать стационарные трубопроводы.

Заключение

В ходе выполнения проекта был выполнен продуктовый расчет пивоваренного производства производительностью 7 млн. дал пива в год и по его результатам подобрано оборудование для цеха розлива.

В результате подобраны следующие линии розлива:

Для розлива в стеклянную бутылку - 3 автоматических линий производительностью 12000 бут/час.

Для розлива в кеги –– 1 автоматическая линия Minomat A5/5, производительностью 60 кег/час;

Для розлива в ПЭТ выбираем 2 автоматических линии розлива пива в ПЭТ-бутылки производительностью 6000 тыс. бут/час.

Список литературы

1.   Балашов В.Е. Дипломное проектирование предприятий по производству пива и безалкогольных напитков.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983 г.- 288 с.

2.   Балашов В.Е., Рудольф В.В. Техника и технология производства пива и безалкогольных напитков.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981 г.- 248 с.

3.   Калунянц К.Е. Оборудование предприятий пивоваренной и безалкогольной промышленности. – М.: Пищепром, 1987

4.   Косминский Г.И. Учет и отчетность в производстве солода, пива и безалкогольных напитков.- М.: 1994г 220 с.

5.   Методические указания «Охрана труда для специальности 49.01.01.04- Технология бродильных производств и виноделия» - Могилев, 2002 г

6.   Николаев А.Г. Насосы пищевой промышленности. – М.: Пищевая промышленность, 1987 г.

7.   Дипломное проектирование предприятий по производству солода, пива и безалкогольных напитков. Методические указания для студентов дневной и заочной формы обучения специализации 49.01.01.04 «Технология бродильных производств и виноделия». Часть 2-Производство пива. Цед Е.А., Косминский Г.И., Моргунова Е.М., Яромич Л.П. – МГУП,2004.

8.   Курсовое проектирование по дисциплине «Технология пивобезалкогольного производства» предприятий по производству солода, пива и безалкогольных напитков. Методические указания для студентов специализации 49.01.01.04 «Технология бродильных производств и виноделия» дневной и заочной формы обучения. Моргунова Е.М., Косминский Г.И., Шелегова Н.А. – МГУП, 2004.

9.   Муравицкая Л.В. Технохимический контроль пивоваренного и безалкогольного производств и основы управления качеством продукции.-М.: Агропромиздат, 1987.-256с.