|
Разделы Главная Искусство и культура Кибернетика Метрология Микроэкономика Мировая экономика МЭО РЦБ ценные бумаги САПР ТГП Теория вероятностей ТММ Автомобиль и дорога Компьютерные сети Конституционное право зарубежныйх стран Конституционное право России Краткое содержание произведений Криминалистика и криминология Военное дело игражданская оборона География и экономическая география Геология гидрология и геодезия Спорт и туризм Рефераты Физика Физкультура и спорт Философия Финансы Фотография Музыка Авиация и космонавтика Наука и техника Кулинария Культурология Краеведение и этнография Религия и мифология Медицина Сексология Информатикапрограммирование |
Проект машины для производства макарон
где
условие удовлетворяется. Итак
Принимаем d = 28 мм. Тогда
Проверка
Рисунок 10 – Эскиз Расчет матрицы Производительность матрицы (кг/ч) по сухим изделиям
где υ – скорость течения теста по формующим каналам, м/с; f – площадь живого сечения матрицы, м2; W2 – конечная влажность продукта, W2 = 12%. Скорость (м/с) течения теста в зависимости от формы сечения каналов определяются по следующим формулам: а) для макарон
где υ0 скорость скольжения, принимаем υ0 = 0; μ – динамическая вязкость, зависит от влажности теста, Па*с;
RH – наружный радиус трубки колец, RH = 0,00275 м; RB – внутренний радиус отверстия трубки, RВ = 0,00175 м; r – радиус от оси кольцевого канала, м,
Тогда
б) для вермишели
где R – радиус сечения формующего отверстия, r = R/2=0.000375 м; Тогда
в) для лапши
где b и a – длина и ширина формующего отверстия, b = 0,004 м, a = 0,001 м. Получим
Тогда из формулы производительности матрицы получаем, что площадь живого сечения матрицы
Для макарон
Для вермишели
Для лапши
Площадь матрицы (м2)
Площадь отверстий матрицы: а) для макарон
Тогда
б) для вермишели
в) для лапши
Число отверстий
а) для макарон
б) для вермишели
в) для лапши
Площадь (м2) живого сечения матриц в зависимости от вида изделий а) макарон
Получаем
б) для вермишели
в) для лапши
Полученная производительность матрицы рассчитывается по формуле (68) а) для макарон
б) для вермишели
в) для лапши
Расчет тестосмесителя Производительность (кг/ч) тестосмесителя любого макаронного пресса должна быть равна производительности шнека по сырым изделиями
Производительность (кг/ч) макаронного пресса по сырым изделиям можно рассчитать по формуле
где Пф производительность по готовым изделиям (сухим) изделиям, кг/ч; Wu – влажность сухих изделий (Wu = 13%); WТ – влажность теста (WТ = 30%).
Объем месильной камеры (м3) тестосмесителя рассчитывают
где τ – время замеса, τ = 0,3 ч; ρт насыпная плотность теста, ρт = 719 кг/м3; φ – коэффициент заполнения тестосмесителя тестом, φ = 0,6.
Общую длину (м) месильной камеры рассчитывают
где F – площадь поперечного сечения камеры, м2.
где R – радиус днища камеры смесителя, R = 0,15 м; h – высота призматической части смесителя, h = 0,18 м.
Подставив значения в формулу () получим
Потребляемую мощность (кВт) на замес теста можно ориентировочно определить по формуле (85).
где w – угловая скорость вращения месильного органа, рад/с. Зная частоту вращения вала смесителя, можно определить угловую скорость вращения по формуле (86).
где n – частота вращения месильного органа, n = 150 мин-1.
Тогда
Расчет ворошителя Производительность (кг/ч) ворошителя любого макаронного пресса должна быть равна производительности шнека по сырым изделиями
Производительность (кг/ч) макаронного пресса по сырым изделиям можно рассчитать по формуле (87).
где Пф производительность по готовым изделиям (сухим) изделиям, кг/ч; Wu – влажность сухих изделий (Wu = 13%); WТ – влажность теста (WТ = 30%).
Объем месильной камеры (м3) ворошителя рассчитывают
где τ – время замеса, τ = 0,0167 ч; ρт насыпная плотность теста, ρт = 719 кг/м3; φ – коэффициент заполнения ворошителя тестом, φ = 0,9.
Общую длину (м) месильной камеры рассчитывают
где F – площадь поперечного сечения камеры, м2.
где d – диаметр ворошителя, d = 0,1 м.
Подставив значения в формулу (89) получим
Потребляемую мощность (кВт) можно ориентировочно определить по формуле
где w – угловая скорость вращения месильного органа, рад/с. Зная частоту вращения вала смесителя, можно определить угловую скорость вращения по формуле (92).
где n – частота вращения месильного органа, n = 1500 мин-1
Тогда
3.4 Кинематический расчет Подбор муфты Материал полумуфт выбираем сталь 35. Пальцы из нормализованной стали 45, втулки из специальной резины, [σ]см = 2 Н/мм. Муфты подбираем по диаметрам соединительных валов и проверяем втулки на смятие поверхности, прилегающей к пальцу:
где lв – длина втулки, lв = 28 мм. dn – диаметр пальца, dn = 14 мм. z – число пальцев, z = 4. D1 – диаметр окружности, на которой расположены оси пальцев, D1 = 90 мм.
Пальцы проверяем на изгиб
где ln – длина пальца, ln = 33 мм; [σ]u = 0,25σТ. Получим
Условия выполняются. Подбор электродвигателя макаронного пресса Общая потребляемая мощность
получим
По потребляемой мощности и частоте вращения n = 90 об/мин выбираем мотор – редуктор типа МПз2, но также надо учесть допускаемый крутящий момент на выходном валу Мкр = 31,48 кгс∙м. Тогда выбираем МПз2 50 с номинальной частотой вращения выходного вала nном = 90 об/мин, тип электродвигателя 4А100L2P3 мощностью 5,5 кВт и частотой вращения nсин = 2880 об/мин. Подбор электродвигателя ворошителя По потребляемой мощности N = 0.026 кВт и частоте вращения n = 1500 об/мин выбираем электродвигатель типа 4АА50А4У3 исполнения М300 с мощностью 0,06 кВт и частотой вращения nсин = 1500 об/мин. Расчет цепной передачи на тестосмеситель 1 Выбираем цепь приводную роликовую однорядную ПР (по ГОСТ 13568 – 75) и определяем шаг ее по формуле (96)
предварительно вычисляем величины, входящие в эту формулу: а) вращающий момент на валу ведущей звездочки
Тогда
б) коэффициент
в соответствии с исходными данными принимаем: Кд = 1 ( при спокойной нагрузке); КН = 1,25 (при наклоне свыше 600); КР = 1,25 (регулирование натяжения цепи периодическое); Ксм = 1,3 (смазывание цепи периодическое); Кп = 1,25 (работа в 2 смены); Ка = 1,25 ( так как принято а < 30t). Следовательно,
в) число зубьев звездочек: ведущей
(передаточное число
Ведомой
г) среднее значение [p], принимаем ориентировочно [p] = 38,5 МПа; число рядов цепи m = 1. д) находим шаг цепи
Принимаем ближайшее большее значение t = 15,875 мм; проекция опорной поверхности шарнира Аоп = 54,8 мм2; разрушающая нагрузка Q = 22,7 кН; q = 1 кг/м. 2 Проверяем цепь по двум показателям: а) по частоте вращения допускаемая для цепи с шагом t = 15,875 мм частота вращения [n1] = 1000 об/мин, условие n1 ≤ [n1] выполнено; б) по давлению в шарнирах для данной цепи значение [p] = 38,5 МПа; расчетное давление
Где
Где
Получаем
Тогда
Условие p ≤[p] выполнено. 3 Определяем число звеньев цепи; предварительно находим суммарное число зубьев
4 Определяем диаметры делительных окружностей звездочек:
Ведущей
ведомой
5 Определяем диаметры наружных окружностей звездочек:
где d1 – диаметр ролика цепи, d1 = 10,16 мм. Ведущей
Ведомой
6 Определяем межосевое расстояние
Принимаем а = 240 мм. 7 Определяем силы, действующие на цепь: окружная Ft = 420 Н центробежная
от провисания цепи
Расчетная нагрузка на валы
8 Проверяем коэффициент запаса прочности S по формуле
Нормативный коэффициент запаса прочности [S] = 7,4; условие S ≥ [S] выполнено. Расчет цепной передачи от тестосмесителя на перекладчик 1 Выбираем цепь приводную роликовую однорядную ПР (по ГОСТ 13568 – 75) и определяем шаг ее по формуле
предварительно вычисляем величины, входящие в эту формулу: а) вращающий момент на валу ведущей звездочки
Тогда
б) коэффициент
в соответствии с исходными данными принимаем: Кд = 1 ( при спокойной нагрузке); КН = 1,25 (при наклоне свыше 600); КР = 1,25 (регулирование натяжения цепи периодическое); Ксм = 1,3 (смазывание цепи периодическое); Кп = 1,25 (работа в 2 смены); Ка = 1,25 ( так как принято а < 30t). Следовательно,
в) число зубьев звездочек: ведущей
(передаточное число
ведомой
г) среднее значение [p], принимаем ориентировочно [p] = 24 МПа; число рядов цепи m = 1. д) находим шаг цепи
Принимаем ближайшее большее значение t = 15,875 мм; проекция опорной поверхности шарнира Аоп = 54,8 мм2; разрушающая нагрузка Q = 22,7 кН; q = 1 кг/м. 2 Проверяем цепь по двум показателям: а) по частоте вращения допускаемая для цепи с шагом t = 15,875 мм частота вращения [n1] = 1000 об/мин, условие n1 ≤ [n1] выполнено; б) по давлению в шарнирах для данной цепи значение [p] = 24 МПа; расчетное давление
Где
Где
Получаем
Тогда
Условие p ≤[p] выполнено. 3 Определяем число звеньев цепи; предварительно находим суммарное число зубьев
4 Определяем диаметры делительных окружностей звездочек:
Ведущей
ведомой
5 Определяем диаметры наружных окружностей звездочек:
где d1 – диаметр ролика цепи, d1 = 10,16 мм. ведущей
Ведомой
6 Определяем межосевое расстояние
Принимаем а = 173,5 мм. 7 Определяем силы, действующие на цепь: окружная Ft = 252,1 Н центробежная
от провисания цепи
Расчетная нагрузка на валы
8 Проверяем коэффициент запаса прочности S по формуле
Нормативный коэффициент запаса прочности [S] = 7,4; условие S ≥ [S] выполнено. 4. Охрана труда 4.1 Анализ и обеспечение безопасных условий труда и мероприятия по улучшениюВ макаронном производстве основными вредными производственными факторами являются пыль, шум, повышенная температура воздуха, монотонность труда на ряде производственных операций. Во время эксплуатации оборудования возникает опасность поражения электрическим током, возможен взрыв мучной пыли, баллонов. В макаронном цехе используются склады бестарного хранения муки. По взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности предприятие относится к категории Б – цеха приготовления и транспортировки угольной пыли, древесной муки, сахарной пудры, выбойные (очистка зерна) и размольные отделения мельниц. Мука является не только горючим, но в аэрозольном состоянии и взрывоопасным веществом. Многие процессы и операции на складах бестарного хранения сопровождаются выделением муки в воздух, а также накоплением статического электричества на оборудовании и его элементах, для предупреждения которых применяются специальные меры. Мука на склад бестарного хранения доставляется муковозами, из которых с помощью соединительного шланга она выгружается в бункер. Во время разгрузки соединительный трубопровод заземляется для того, чтобы исключить возможность накопления зарядов статического электричества. С этой же целью у загрузочного отверстия в бункере установлены конусы, соединенные с заземленным корпусом бункера. Мука, подаваемая в бункер, попадает на конус, ссыпается с него, при этом отдает накопившиеся заряды статического электричества, которые отводятся в землю. В воздухе помещений склада, а также в мукопросеивательном отделении, которое нередко является его частью, может находиться мучная пыль во взвешенном и осевшем состоянии на технологическом оборудовании и конструкциях. Она попадает в помещение через неплотности в технологическом оборудовании, корпусах весов, шнековых и ковшовых транспортеров, мукопроводов, рукавных фильтров и воздуховыпусков. При движении муки по трубам аэрозольного транспорта возможно образование пробки. С целью их предотвращения воздух для аэрозольного транспорта осушают от влаги и масла. Необходимо постоянно следить за давлением воздуха в магистралях, так как его снижение неизбежно приведет к образованию пробки, признаком которой является повышение давления в системе. При этом работу аэрозольного транспорта должна быть прекращена и установлено место расположения пробки и завала. Завалы муки в трубах ликвидируют путем подачи сжатого воздуха через штуцера, вваренные на расстоянии 3-5 м один от другого по длине мукопроводов. Для предупреждения выбросов муки при загрузке – разгрузке емкостей запрещено открывать крышки люков и смотровые окна. Для каждого питателя, переключателя устанавливаются нормальные и предельно допустимые величины давления воздуха, значения которых указываются специальными метками на контрольно-измерительных приборах (КИП). За показаниями КИП необходимо тщательно следить, так как не только увеличение, но и снижение давления свидетельствует о нарушении режима работы системы аэрозольного транспорта и аспирационных систем, предназначенных для предупреждения поступления мучной пыли в помещения. При снижении расхода воздуха в системе аспирации нарушается режим работы всей аспирационной сети и она перестает выполнять свои санитарно-гигиенические функции. Не разрешается работа с неисправными манометрами и другими КИП. После просеивания мука поступает для замеса в шнековые прессы. Тестомесильные машины с подкатными дежами имеют приспособления, надежно запирающие дежу во время замеса на фундаментной плите машины. На тестомесильных машинах непрерывного действия устанавливаются блокировки крышек, при открывании которых отключается привод машины. Выгрузка теста из дежи осуществляется с помощью дежеопрокидывателей, которые ежегодно проверяются. Тестомесильные агрегаты, макаронные прессы обычно располагают на площадках. Для их обслуживания предусмотрены удобные лестницы с перилами высотой 1 м. Макаронные изделия сушатся в сушильных камерах различных типов и конструкций – камерные, периодического и непрерывного действия, ленточные и др. Для подогрева воздуха используется пар, подаваемый в калорифер, из которого нагретый воздух вентилятором направляется к месту сушки изделий. Для снижения теплоотдачи сушильных агрегатов в помещение их поверхность покрыта теплоизоляцией так, чтобы на ее внешней поверхности температура не превышает 45 °С. Сушильные цехи изолированы от других помещений (тестомесильного, упаковочного и др.). В макаронном цехе предусмотрена автоматизированная линия производства макаронных изделий. Но существует опасность возникновения пыли за счёт нарушения герметизации оборудования и как следствие попадание пыли в помещения. Решающее значение в биологическом действии пыли имеет количественное содержание её в воздухе производственного помещения, превышающее уровень предельно допустимой концентрации (для муки = 6 мг/м 3 по ГОСТ 12.1.005-88 "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны") Фактическая концентрация мучной пыли 4 мг/м3. Пыль, находящаяся во взвешенном состоянии в воздухе помещений, взрывоопасна. Осевшая пыль (аэрогель) пожароопасна. При определённых условиях она способна переходить во взвешенное состояние, образовывая взрывоопасные смеси. Пыль может оказывать неблагоприятное действие на организм, вызывая заболевания органов дыхания, кожи и слизистых оболочек глаз мучная пыль – бронхиальную астму, кожный зуд, заболевание верхних дыхательных путей – риниты. Органическая пыль растительного происхождения может вызвать у работников такие заболевания, как бронхиты, биссинозы и аллергические реакции. Для предупреждения воздействия пыли на человека применяется система мер коллективной и индивидуальной защиты. Эти меры можно разделить на технологические применение замкнутых технологий (возвращение очищенного воздуха в производство); технические – герметизация оборудования (сокращение или ликвидация выделение пыли в помещение), вентиляция, местные отсосы (предупреждение поступления вредных веществ в помещение путем их отсоса мокрыми пылеулавливающими устройствами); индивидуальной защиты (применение респираторов). Обслуживание оборудования для производства макарон характеризуется концентрацией внимания оператора следящего за выполнением различных процессов. Для снижение зрительных нагрузок применяется боковое естественное освещение через боковые оконные проемы. Для хлебопекарных предприятий норма естественного освещения согласно СниП 2305-95 "Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования.", при боковом освещении для разряда зрительных работ составляет коэффициент естественной освещенности ~ 1,5 %. Разряд зрительных работ IV. Осуществляется надзор за технологическим оборудованием. Характеристика зрительных работ – средней точности. Фактическое значение коэффициента естественного освещения на рабочем месте составляет 0,6 -.0,7%. Это значение недостаточное. Расчет естественного и искусственного освещения приводится в разделе 3. При недостаточном естественном освещении или в темное время суток в производственных помещениях необходимо устанавливать мощные газоразрядные светильники, проводить побелку стен и потолка, отчищать стекла оконных проемов и ламп, контролировать освещенность, для чего используются люксметры. Рациональное цветовое оформление производственного интерьера действенный фактор улучшения условий труда и жизнедеятельности человека. Цвета воздействуют на человека по-разному: одни цвета успокаивают, а другие раздражают. Разностороннее эмоциональное воздействие цвета на человеке позволяет широко использовать его в гигиенических целях. Поэтому при оформлении интерьера производственного помещения используем цвет как композиционное средство, обеспечивающее гармоническое единство помещения и технологического оборудования, как фактор, создающий оптимальные условия зрительной работы и способствующий повышению работоспособности; как средство информации, ориентации и сигнализации для обеспечения безопасности труда. На макаронном предприятий целесообразно применять зеленый цвет для окрашивания стен т.к. зеленый цвет покоя и свежести, устраняет спазмы кровеносных сосудов и понижает кровяное давление, успокаивающе действует на нервную систему, а в сочетании с желтым благотворно влияет на настроение. Поддержание рациональной цветовой гаммы в производственных помещениях достигнем правильным выбором осветительных установок, обеспечивающих необходимый световой спектр. В процессе эксплуатации осветительных установок предусматриваем регулярную очистку от загрязнений светильников и остекленных проемов, своевременную замену отработавшей свой срок службы лампы, контроль напряжений питания осветительной сети, регулярную и рациональную окраску стен, потолка, оборудования. Для удобства и безопасности очистки осветительных установок применяем передвижные тележки, телескопические лестницы, подвесные люльки. Очищать светильники следует при отключенном питании. При недостаточности освещения в производственных помещениях необходимо устанавливать мощные светильники, проводить побелку стен и потолка, отчищать стекла оконных проемов и ламп, контролировать освещенность цеха. Расчет естественного и искусственного освещения приведен в разделе 3. Оборудование в макаронных цехах является постоянным источником шума. Шум создается работой электродвигателей, рабочих органов, цепных передач и т.д. Повышенный шум может послужить причиной профессионального заболевания шумовой болезни, поражающей слуховую, нервную, сердечно- сосудистую, пищеварительную системы человека. Уровень шума в цеху превышает предельно допустимый уровень (80 дБ) и составляет 90 дБ. Нормативным документом является СН 2.24/2.1.8.562-96. Расчет шума приводится в разделе 3 В макаронном цехе не применяется оборудование совершающее колебательные, поступательно – возвращающие действия высокой частоты. Поэтому вибрация оборудования минимальна и ПДУ соответствует СН 2.24/2.1.8.562-96. Основным способом борьбы с шумом является его ослабление или устранение непосредственно в источнике возникновения, применение звукопоглощения и звукоизоляции. Главными направлениями борьбы с шумом являются его ослабление или ликвидация непосредственно в источнике образования. Для достижения этого в соответствии со СниП 11.22-77 необходимо применять звукоизолирующие кожухи" составлять график регулярной смазки рабочих органов и подшипников с последующим контролем за их состоянием, применение пластмасс, текстолита, резины для изготовления деталей оборудования, Возможно так же использование звукопоглощающих элементов. Звукоизоляция уменьшение уровня шума с помощью защитного устройства, которое устанавливается между источником и приемником и имеет большую отражающую и (или) поглощающую способность. Обычно роль защитных устройств выполняют глушители шума, экраны или стенки изолированных объемов. Например, защитным устройством является кожух, которым закрывают машины и механизмы, или кабина, в которой находится оператор, управляющий аряжесом. Стенки кожухов и кабин изготовляют из листового проката и покрывают изнутри звукопоглощающим материалом. Существует необходимость расчета звукоизоляции. Большинство оборудования на макаронных предприятиях является потребителем электрической энергии. Соответственно присутствует опасность поражения электрическим током. Основными причинами поражения электрическим током являются: случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением в результате: ошибочных действий при проведении работ; неисправности защитных средств, которыми пострадавший касался токоведущих частей и др.; появление напряжения на металлических конструктивных частях электрооборудования в результате: повреждения изоляции токоведущих частей; замыкания фазы сети на землю; падения провода (находящегося под напряжением) на конструктивные части электрооборудования и др.; появление напряжения на отключенных токоведущих частях в результате: ошибочного включения отключенной установки; замыкания между отключенными и находящимися под напряжением токоведущими частями; разряда молнии в электроустановку и др.; возникновение напряжения шага на участке земли, где находится человек, в результате: замыкания фазы на землю; выноса потенциала протяженным токопроводящим предметом (трубопроводом, железнодорожными рельсами); неисправностей в устройстве защитного заземления и др. Действие электрического тока на человека носит многообразный характер. Проходя через организм человека, электрический ток оказывает термическое, электролитическое, а также биологическое действия. В нашем случае могут возникнуть такие электротравмы как электрический ожог. Электрический ожог распространенная электротравма. Ожоги бывают двух видов: токовый (или контактный) и дуговой. Токовый ожог обусловлен прохождением тока через тело человека в результате контакта с токоведущей частью и является следствием преобразования электрической энергии в тепловую. Различают четыре степени ожогов: I – покраснение кожи; II – образование пузырей; III – омертвение всей толщи кожи; IV – обугливание тканей. Тяжесть поражения организма обуславливается не степенью ожога, а площадью обожженной поверхности тела. Напряжение на предприятии составляет U=220/380 В. Токовые ожоги возникают при напряжениях не выше 1-2 кВ и являются в большинстве случаев ожогами I и II степени; иногда бывают и тяжелые ожоги. Для обеспечения безопасности работ в действующих электроустановках при частичном или полном снятии напряжения на рабочих местах выполняются следующие технические мероприятия: отключаются необходимые электроустановки или их части и принимаются меры, препятствующие подаче напряжения к месту работы; непосредственно для проверки отсутствия напряжения накладывается заземление на отключение токоведущих частей электроустановки; ограждается рабочее место и вывешиваются предостерегающие и разрешающие плакаты. Помещения без повышенной опасности – это сухие, беспыльные помещения с нормальной температурой воздуха и с изолирующими (например, деревянными) полами. Повышение электробезопасности в установках достигается применением систем защитного заземления, зануления, защитного отключения и других средств и методов защиты, в том числе знаков безопасности и предупредительных плакатов и надписей. Защитное заземление – преднамеренное соединение с землей металлических частей оборудования, которые в нормальных условиях не находятся под напряжением, но которые могут оказаться под напряжением в результате нарушения изоляции электрической установки. Защитное зануление – присоединение к неоднократно заземленному нулевому проводу питающей сети корпусов оборудования и других металлических частей оборудования, которые в нормальных условиях не находятся под напряжением, но в результате нарушения изоляции электрической установки могут оказаться под напряжением. Защитное отключение – совокупность отдельных элементов, которые реагируют на изменение какого-либо параметра электрической сети и дают сигнал на отключение автоматического выключателя. При опасности прикосновения к токоведущим частям электроустановок необходимо применить следующие мероприятия: 1) надежная изоляция проводов от земли и корпусов электроустановок, создающая безопасные условия для обслуживания персонала; 2) сплошные или сетчатые ограждения, для обеспечения недоступности токоведущих частей оборудования и электрических сетей; 3) применить блокировку в электроустановках напряжением свыше 250 В. Повышение электробезопасности достигается путем применения изолирующих, ограждающих, предохранительных и сигнализирующих средств защиты. Соблюдение норм (ГОСТ 12.1.038 – 82) предельно допустимых напряжений и токов, протекающих через тело человека (рука-рука, рука-нога) при аварийном режиме работы электроустановок производственного и бытового назначения постоянного и переменного тока частотой 50 и 400 Гц. Микроклимат производственных помещений – метеорологические условия внутренней среды этих помещений, которые определяются действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности скорости движения воздуха, а также температурой поверхностей, ограждающих конструкций, технологического оборудования и теплового облучения. Анализ микроклимата производства. Макаронное производство можно отнести к работам средней тяжести – категория 2а. Температура воздуха в помещении 22-23 0С, температура поверхности оборудования 400С, относительная влажность 40-60 % .Согласно СанПиН 2.2.3.548 – 96 параметры микроклимата должны составлять для холодного периода года, категории 2а, температура воздуха 19-210С, температура поверхности 18-220С, относительная влажность 40-50%, скорость движения воздуха 0,2 м/с; для теплого периода года температура воздуха 20-220С, температура поверхности оборудования 19-230С, относительная влажность 40-60%,скорсть движения воздуха 0,2 м/с. Фактические параметры микроклимата соответствуют допустимым. Большое значение имеет правильное распределение функций между человеком и оборудованием в целях уменьшения тяжести и напряженности труда, обеспечения его безопасности. Для ликвидации попадания мучной пыли в производственное помещение применяется герметизация оборудования, герметичное соединение аппаратов в технологической цепочке. Укрытие и аспирация воздуха на участках: пылеобразования (смешивание перед помещением в макаронный пресс) с дальнейшей очисткой удаляемого воздуха от пыли. В связи с тем, что мучная пыль является взрывоопасной осуществляем меры пожарной безопасности, размещение огнетушителей, предупреждающих табличек, созданы специально отведенные для курения места. Для борьбы со статическим электричеством все отопительно-вентиляционное оборудование (в том числе и пылеулавливающие устройства) металлические воздуховоды и трубопроводы, а также воздуховоды, трубопроводы и установки, предназначенные для удаления взрывоопасных веществ от местных отсосов, заземляются. 4.2 РасчетыРасчет естественного освещения Степень освещенности естественным светом внутри помещения зависит от времени дня и года, состояния погоды, а также месторасположение и планировки здания, ориентации окон, числа и величины оконных проемов. Рассчитаем площадь световых проемов при применении бокового освещения в соответствии с требованиями СНиП 2305-95 в производственном помещении: для разряда зрительных работ k = IV; оконные проемы не затеняются другими зданиями, ориентация проемов по отношению к частям света О = СЗ; размеры помещения Lд = 36 м, B = 18 м, H = 6 м; высота от уровня условной рабочей поверхности до верха окна h = 3 м; пункт расположения предприятия П = Оренбург; светопропускающий материал расположен вертикально; переплеты для окон деревянные двойные разделенные; воздушная среда в
помещении содержит не более 5 мг на 1 м3 пыли, дыма и копоти.
где е - нормированное значение коэффициента освещенности, е = 1,5; m - коэффициент светового климата, m = 0,9; kзд - коэффициент запаса, учитывает затенение окон противостоящими зданиями, kзд = 1; kз – коэффициент запаса при естественном освещении, kз = 1,4; h0 – значение световой характеристики окон при боковом освещении, h0 = 11,5; Sп – площадь пола помещения, Sп = 648 м2; t0 – значение общего коэффициента светопропускания окон, t0 = 0,52; r1 – коэффициент учитывающий влияние отраженного света, r1 = 5,7; S0 – площадь световых проемов; Размеры окна L = 2.5 м, Н = 3 м.
Принимаем S0 = 48 м2. Тогда количество окон в помещении составляет 6. Расчет искусственного освещения Задачей расчета является определение количества светильников для создания в производственном помещении заданной освещенности в темное время суток. При проектировании осветительной установки необходимо решить следующие основные вопросы: выбрать тип источника света - выбираем газоразрядные лампы; определить систему освещения - общая равномерная; выбрать тип светильников с учетом характеристик светораспределения, условий среды (конструктивного исполнения) – светильники типа ОДОР в которых установлено по две люминесцентные лампы типа ЛБ; распределить светильники - светильники будут располагаться рядами; определить норму освещенности на рабочем месте, Е = 200 лк. Для расчета искусственного освещения используют в основном три метода. Для расчета общего равномерного освещения при горизонтальной рабочей поверхности основным является метод коэффициента использования светового потока, учитывающий световой поток, отраженный от потолка и стен. Световой поток лампы Ф, лм, при лампах накаливания или световой поток группы ламп светильника при люминесцентных лампах рассчитывают по формуле:
где Ен – нормированная минимальная освещенность, лк., Е = 200 лк в соответствии с СниП 23-05-95 для IV разряда зрительной работы; S – площадь освещаемого помещения, м2; S = 648 м2; z – коэффициент неравномерности освещения, z = 1,2; kз – коэффициент запаса, учитывающий снижение освещенности из-за загрязнения и старения лампы, kз = 1,5; N – количество светильников; n – число ламп в светильнике, n = 2; u – коэффициент использования светового потока. Для определения коэффициента использования светового потока u находим индекс помещения I и предположительно оцениваются коэффициенты отражения поверхности помещения: потолка rп = 50%, стен rс = 20%, расчетной поверхности или пола - rр = 10%. Индекс находится по формуле: I = A∙B/Hр∙(A+B), (128) где А и В – длина и ширина помещения, м; Нр высота светильников над рабочей поверхностью, м; Нр = 6 м; I = 36∙18/6∙(36+18) = 2 Отсюда u = 48 % Величина светового потока ламп Ф = 3560 лм, (при 80 Вт, ЛДЦ). N = Emin∙k∙z∙S/n∙u∙Ф, (129) N = 200∙1,5∙1,2∙648/2∙0,48∙3560 = 68,25 Принимаем количество светильников равных 69. Определение категории тяжести труда Для определения категории тяжести работ каждый из факторов рабочей среды, реально действующий на человека, оценивают по шестибалльной шкале и определяют интегральную бальную оценку тяжести труда. Таблица 11 - Расчет интегральной балльной оценки тяжести труда.
Интегральная балльная оценка тяжести труда
где хmax – наивысшая из полученных частных балльных оценок хi; N –общее число факторов; хi – балльная оценка по i-му из учитываемых факторов (частная балльная оценка); n – число учитываемых факторов без учета одного фактора хmax.
Категория тяжести выполняемой работы 3. Расчет звукоизоляции в помещении Наибольшее распространение в инженерной практике представляет расчет звукоизоляции помещения от источника шума, расположенном в смежном помещении. Расчет требуемой звукоизоляции выполняется по формуле
где RTi – требуемая звукоизоляция в данной октавной полосе, дБ; LP – суммарный уровень звуковой мощности всех n источников шума на данной частоте (1000 Гц), дБ, который определяется по формуле
где Li – октавный уровень звукового давления от i – го источника шума, дБ; Lg – допустимый октавный уровень звукового давления, дБ (по ГОСТ 12.1.003 – 83 Lg = 80 дБ); Вш – постоянная шумного помещения (Вш = 0,2 м2); Вu постоянная изолируемого помещения (Вu = 90 м2); В0 = 1 м2; Si – общая площадь однотипных i–х ограждающих конструкций изолируемого помещения (Si = 11,5 м2); S0 = 1 м2; m – число разнотипных ограждающих конструкций, через которые шум проникает в изолируемое помещение (m = 1). Тогда
Получаем
Для звукоизоляции оборудования по звукоизолирующей способности применяем кожух из фанеры толщиной 1 мм. 4.3 Возможные чрезвычайные ситуации на объекте Степень пожароопасности технологического процесса производства макаронных изделий, прежде всего, определяется огнеопасными свойствами применяемых в производстве веществ. Пожаро- и взрывоопасность пыли определяются температурой самовоспламенения и концентрационными пределами распространения пламени. Воспламенение и взрыв органической пыли, взвешенной в воздухе, зависят от ее массовой концентрации, размера частиц, зольности, влажности, температуры воспламенения, характера и продолжительности действия источника нагревания. Особенно велика химическая активность аэрозолей в мукомольно-элеваторном, комбикормовом, сахарном, крахмалопаточном производствах, а также в производстве декстрина. Различают две формы горения мучной пыли: тление и горение пламенем. Обладая плохой теплопроводностью, пыль, осевшая на осветительных приборах, горячих трубопроводах, перегревается и начинает тлеть при температуре 290 -350 °С. При взметывании мучная пыль может взорваться как обычный аэрозоль. При этом пыль в виде аэрозоля воспламеняется при температуре 420 - 485 °С. По пожаро- и взрывоопасности мучная пыль относится ко 2 классу - взрывоопасная с нижним концентрационным пределом 16...65 г/м3. К причинам пожара в макаронном цехе относятся: - нарушения требований проектирования промышленных и вспомогательных зданий и сооружений, выбора строительных материалов и конструкций, планировки помещений, расположения технологического оборудования и коммуникаций; - отклонения от правил эксплуатации и ремонта оборудования потребителей электроэнергии и электрических сетей, нарушение должностных инструкций в части пожаробезопасности; - нарушения правил и сроков уборки осевшей горючей пыли. - работа на неисправном технологическом оборудовании или с нарушением режимов технологических процессов, особенно при выпечке, обжаривании, сушке и других способах обработки; - применение инструмента, при ударах которого о твердую поверхность возникают искры. - применение электрооборудования, не соответствующего категории пожаро- и взрывоопасности производства; - плохой электрический контакт в местах присоединения проводников; нарушение целостности изоляции, другие неисправности и повреждения потребителей электрической энергии или сетей; - отсутствие средств защиты от статического электричества на технологическом оборудовании и на работающих; - отсутствие или нарушение целостности молниеотводов, а также средств защиты от вторичных проявлений линейных разрядов атмосферного электричества. В соответствии с нормами технологического проектирования помещения макаронный цех относится к категории Б - горючие пыли или волокна, легковоспламеняющиеся жидкости с температурой вспышки более 28 С, горючие жидкости в таком количестве, что могут образовывать взрывоопасные пылевоздушные или паровоздушные смеси при воспламенении которых развивается расчетное избыточное давление в помещении, превышающее 5 кПа. По классу пожароопасных зон относится к классу В - II а (склад бестарного хранения муки, отделения с просеивающим аспирационным и выбойным оборудованием и т.д.) Производственные здания и сооружения по степени огнестойкости относятся ко II группе - здания с несущими и ограждающими конструкциями из естественных или искусственных каменных материалов, бетона или железобетона с применением листовых и плитных негорючих материалов. В покрытиях зданий допускается применять незащищенные стальные конструкции. Система пожарной защиты на предприятии включает мероприятия и средства, направленные на применение конструкций с регламентированным пределом огнестойкости; предотвращение распространения пожара и обеспечение эвакуации работающих на предприятии при возникновении пожара; организацию пожарной охраны; ограничение применения горючих веществ в технологическом процессе; изоляцию горючей среды; использование средств пожарной сигнализации и тушения пожара. Среди мер, предотвращающих распространение пожара, большое значение имеет применение огнепреградительных устройств на технологических коммуникациях, а также в системах вентиляции, кондиционирования воздуха, воздушного отопления и продуктопроводах. Для своевременного извещения о возникшем пожаре в ближайшую пожарную часть используют автоматическую электрическую систему пожарной сигнализации. Автоматические системы электрической пожарной сигнализации состоят из автоматических извещателей, линий связи, приемной станции и источника питания. В макаронном цехе применяется дымовой фотоэлектрический извещатель марки ИДФ-1. Загорания в начальной стадии их развития могут быть потушены с помощью первичных средств пожаротушения к ним относятся огнетушители, внутренний пожарный кран с комплектом оборудования (рукава, стволы, топоры и ведра). Их размещают на видных местах. Огнетушитель ОХП - 10 вывешиваются на видном месте на высоте полтора метра от пола до нижнего его торца, эти огнетушители применяются для тушения почти всех горючих веществ. На данном предприятии применяется автоматическая установка газового пожаротушения с помощью жидкого диоксида углерода для тушения жидких и твердых материалов. Диоксид углерода хранится на предприятии в изотермических резервуарах под давлением до 2,5 МПа. При использовании диоксида углерода следует иметь в виду что 10%-ная концентрация его в воздухе опасна, а 20%-ная смертельна для человека. Поэтому перед включением установки люди должны покинуть помещение. Для извещения работающих о необходимости эвакуации обязательно устанавливаются сигнальные устройства. 5. Экономическая часть 5.1 Маркетинговое исследование научно-технической продукции: Описание научно-технической продукции В данном дипломном проекте разрабатывается линия по производству короткорезанных макаронных изделий для предприятия малого бизнеса. К достоинствам данной линии можно отнести: создание данного производства позволит обеспечить население региона рабочими местами; отсутствие затрат на транспортировку сырья (муки, меланжа) из дальних регионов, и как следствие, более высокое качество сырья. Так же значительно сокращены затраты на приобретение оборудования. Данная линия минипроизводства короткорезанных макаронных изделий предназначена для частных предпринимателей. 5.2 Организация производства и труда Расчет производственного потока Таблица 12 - Характеристика оборудования, входящего в поточную линию.
Расчет коэффициентов перевода:
Расчет приведенной производительности:
Определение производственного задания и ритма поточной линии: Наименьшая приведенная
производительность N=0,268623 т/ч, Ритм поточной линии
Определение продолжительности обработки на оборудовании:
Определение загрузки оборудования и оценка уровня организации потока: Коэффициент загрузки оборудования:
Полностью загружен макаронный пресс и наименее загружены шнековый питатель и винтовой конвейер. Коэффициент непрерывности процесса:
где
Отклонение продолжительности обработки от ритма поточной линии составляет 45%. Коэффициент согласованности:
где
1,9-1,0=0,9 Вывод: Поскольку коэффициенты согласованности с ведущем оборудованием имеют значения меньше единицы – значит в потоке отсутствуют узкие места. Организация планово предупредительного ремонта Система планово предупредительного ремонта предполагает чередование различных видов ремонтов через определенный промежуток времени, в рамках ремонтного цикла. Ремонтный цикл проектируемой линий – 2 года. Структура ремонтного цикла: К – О – О – Т – О – О – Т О – О – К Выглядит таким образом: n0 = 6 – количество осмотров; nТ = 2 – количество текущих ремонтов; nК = 1 – количество капитальных ремонтов. Рассчитаем трудоемкость выполнения всех видов ремонтов за один ремонтный цикл.
где R = 4 – показатель ремонтосложности каждого оборудования; С = 20 – количество машин;
Численность ремонтных рабочих:
где НВ планированное выполнение норм; ФВ – годовой фонд времени, ФВ=279∙3∙8=6696 ч. – годовой фонд рабочего времени.
Научная организация труда Карта НОТ на рабочем месте приведена в таблице 13. Таблица 13 - Научная организация труда на рабочем месте.
5.3 Расчет экономической эффективности внедрения линии по производству короткорезанных макаронных изделий малой производительности Расчет объема производства короткорезанных макаронных изделий за год:
Расчет капитальных затрат: 1) Капитальные затраты, связанные с приобретением оборудования (Кп): 1. Стоимость оборудования линии – 3500000 рублей. 2. Затраты на доставку (2% от стоимости оборудования) – 70000 рублей. 3. Стоимость запчастей (2% от стоимости линии) – 70000 рублей. 4. Расходы на комплектацию (0,7% от стоимости линии) – 24500 рублей. 5. Заготовительно-складские работы (1,2% от стоимости линии) – 42000 рублей. 6. Затраты по таре и упаковке (2% от стоимости линии) – 70000 рублей. Итого: Кп=3776500 рублей 2) Капитальные затраты на монтаж оборудования (3% от стоимости линии) (Км) – 105000 рублей. 3) Итого капитальные затраты: К=КП+КМ=3776500+105000=3881500 рублей. Расчет себестоимости производства короткорезанных макаронных изделий: 1) Затраты на сырье: Стоимость муки 10400 рублей за 1 тонну; 10400 руб.∙1674=17409600 руб. – затраты на муку на весь год. Стоимость воды 19,2 рублей за 1 м3; 19,2 руб.∙262,83 = 5046,34 руб. - затраты на воду на весь год. Стоимость сырья на весь год: 17409600 руб.+5046,34 руб.=17414646,34 руб. 2) Затраты на заработную плату работников: 3∙8∙279∙43=287828 руб. 3) Отчисление ЕСН: 287828∙0,26=74861,28 руб. 4) Затраты на электроэнергию:
где
5)Затраты на тепловую энергию: 1,8 т/час=1,8·24=43,2 т/сутки; 43,2∙279=12052,8; 12052,8∙103=12052800 кг/сезон; 12052800∙2300=2,77∙1010 кДж/год; 2,77∙1010/30000=1524679,2 руб. 6) Затраты на амортизацию оборудования линии (12% от стоимости линии) – 420000 руб. 7)Затраты на ремонт оборудования линии (8% от стоимости оборудования линии) – 280000 руб. 8) Прочие затраты (10 % от стоимости предыдущих затрат) – 2060967,7 руб. Итого: 22670644,52/1674=13542,8 руб. за 1 тонну муки. Прибыль от производства короткорезанных макаронных изделий:
Срок окупаемости:
Выводы Разработанный макаронный пресс предназначен для линии по производству короткорезанных макаронных изделий производительностью 90 кг/час, по своим конструктивно-технологическим возможностям превосходит другие пресса: - по качеству замеса макаронного теста – процесс происходит более интенсивно, в результате повышается качество продукции по показателям плотности и однородности, - габаритным размерам идеально подходит для цеха малого производства. В результате проведенного анализа опасных и вредных производственных факторов разработаны общие мероприятия по охране труда. Произведенные расчеты технико-экономических показателей проекта выявили, что проект линии по производству короткорезанных макаронных изделий экономически эффективен, срок окупаемости линии составил 0,6 года. Список использованной литературы 1 Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.Н., Панфилов В.А., Ураков О.А. Машины и аппараты пищевых производств. В 2-х кн. Кн. 1 :Учеб. Для вузов. - М.: Высш. шк., 2001. - 703с.: ил. 2 Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.П., Панфилов В.А., Ураков О.А. Машины и аппараты пищевых производств. В 2-х кн. Кн. 2:Учеб. Для вузов. - М.: Высш. шк., 2001. - 680 с.: ил. 3 Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т-1. - 5-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение,1978. – 728 с., ил. 4 Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т-2. - 5-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение,1978. – 559 с., ил. 5 Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т-1. - 5-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение,1980. – 557 с., ил. 6 Левицкий В.С. Машиностроительное черчение: Учеб. для студентов высших технических учебных заведений – М.: Высш. шк.,1988. - 315 7 Атаназевич В.И. Сушка пищевых продуктов/ Справочное пособие. – М.: ДеЛи,2000.- 296 с.: ил. 8 Белов С.В. и др. Безопасность жизнедеятельности. – ГУП "Высшая школа", 2001 9 Воронова В.М., Егель А.Э.Определение категории тяжести труда: Методические указания к лабораторным и практическим занятиятм. Оренбург: - ГОУ ОГУ, 2003. – 38с. 10 Гинзбург А.С. Основы теории и техники сушки пищевых продуктов. - М.: Пищевая промышленность, 1973.-528 с. 11 Драгилев А.И., Дроздов С.В. Технологическое оборудование предприятий перерабатывающих отраслей АПК. М.: Колос, 2001. — 352 с.: ил. 12 Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование: Учебн. пособие для машиностроит. спец. техникумов. – 2-е изд., перераб. и доп. – Высш. шк, 1990. – 399 с., ил. 13 Егель А.Э., Корчагина С.Х. Расчет необходимого воздухообмена в помещениях;Методические указания; Оренбургский государственный университет. – Оренбург, - 18 с. 14 Ефремов И.В., Янчук Е.Л, Быкова Л.А. Расчет естественного и искусственного освещения: Методические указания к практическим занятиям. - Оренбург: - ГОУ ОГУ, 2003. – 38 с. 15 Зуев Ф.Г. и др. Подъемно-транспортные машины зерноперерабатывающих предприятий. М., "Колос", 1978 16 Медведев Г.М. Технология макаронного производства. - М.: Колос, 1998. -272 с.: ил. 17. Никитин В.С, Бурашников Ю.М. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности. – М.: Агорпромиздат, 1991. – 350 с.: ил. 18 Русак О.Н, Малаян К.Р, Занько Н.Г. Безопасность жизнедеятельности: Учебное пособие. 6-е изд., стер.,2003. – 448 с., ил. 19 Полищук В.Ю., Коротков В.Г., Зубкова Т.М. Проектирование экструдеров для отраслей АПК. Екатеринбург: УрО РАН, 2003.15ВЫ 5 - 7691 - 1380 - 4. 20 Харламов С.В. Практикум по расчету и конструированию машин и аппаратов пищевых производств. – С – Пб.: Агропромиздат. Ленинградское отделение, 1991. – 256 с. 21 Хромеенков В.М. Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик. - СПб.: ГИОРД, 2003.-496 с. |
, (65)
кГ/см2, для Ст 8,
см = 28 мм.
(66)
см3.
(67)
кГ/см2 = 39,547 МПа ≤900 = [τ-1]и.
, (68)
, (69)
- перепад давления по длине формующего канала, можно
представить как 
(
- перепад давления
формования, Па; l – длина канала;
м);
; (70)
м.
, (71)
м/с.
, (72)
м/с.
. (73)
м2.
м2.
м2.
, получаем 
м2.
, (74)
м2.
, (75)
м2.
, (76)
м2.
. (77)
отв.
отв.
отв.
, (78)
м2.
, (79)
м2.
, (80)
м2.
кг/ч.
кг/ч.
кг/ч.
, (81)
кг/ч.
, (82)
м3.
, (83)
, (84)
м2.
м
, (85)
, (86)
рад/с.
кВт.
,
, (87)
кг/ч.
, (88)
м3.
, (89)
, (90)
м2
м.
, (91)
, (92)
рад/с.
кВт.
, (93)
Н/мм.
, (94)
, (95)
кВт.
(96)
. (97)
Н•мм.
(98)
(99)
)
(100)
мм.
, (101)
(102)
(103)
м/с.
Н.
МПа.
(104)
мм,
мм.
(105)
мм,
мм.
(106)
мм.
(107)
Н
(108)
Н.
(109)
Н.
(110)
(111)
. (112)
Н∙мм.
(113)
(114)
)
(115)
мм.
, (116)
(117)
(118)
м/с.
Н.
МПа.
(119)
мм,
мм.
(120)
мм,
мм.
(121)
мм.
(122)
Н
(123)
Н.
(124)
Н.
(125)
, (126)
,м2
(127)
(130)
, (131)
, (132)
дБ, (133)
дБ.
0,005
0,005+0,02+0,005+0,005+0,02+0,025+0,025+0,005+0,02+0,01+0,07+0,02+
+0,015+0,025+0,02+0,01=0,3
1=100-0,3-0,005/100=0,99695
2=100-0,3-0,005-0,02/100=0,99675
3=100-0,3-0,005-0,02-0,005/100=0,9967
4=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005/100=0,99665
5=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02/100=0,99645
6=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025/100=0,9962
7=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025/100=0,99595
8=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005/100=0,9959
9=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02/100=0,9957
10=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001/100=0,9956
11=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07/100=
=0,9949
12=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02/
100=0,9947
13=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015/100=0,99455
14=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015-0,025/100=0,9943
15=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015-0,025-0,02/100=0,9941
16=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015-0,025-0,02-0,01/100=0,994
т/ч;
т/ч;
т/ч;
т/ч;
т/ч;
т/ч;
т/ч;
т/ч;
т/ч;
т/ч;
т/ч;
т/ч;
т/ч;
т/ч;
т/ч;
т/ч.
0,268623 - производственное
задание.
мин
мин;
мин;
мин;
мин;
мин;
мин;
мин;
мин;
мин;
мин;
мин;
мин;
мин;
мин;
мин;
мин.
(134)
(135)
- количество операций;
((223-60,18)+(223-120,39)+(223-15,05)+(223-15,05)+(223-40,14)+(223-30,11)+
+(223-30,12)+(223-60,25)+(223-60,26)+(223-120,53)+(223-223)+(223-215,43)+(223-201,1)+(223-54,86)+(223-60,36)+(223-67,07))/223∙16=0,45
, (136)
- показывает насколько
согласована приведенная производительность каждой машины с ведущей.
((0,99695/0,268623) +
(0,498375/0,268623) + (3,9868/0,268623) + (3,9866/0,268623) +
(1,494675/0,268623) + (1,9924/0,268623) + (1,9919/0,268623) + (0,9959/0,268623)
+ (0,9957/0,268623) + (0,4978/0,268623) + (0,268623/0,268623) +
(0,27851/0,268623) + (0,298365/0,268623) + (1,09373/0,268623) +
(0,9941/0,268623) + (0,8946/0,268623))/16=1,9
, (137)
= 0,6 – трудоемкость осмотра, чел.∙час;
= 13,5 – трудоемкость текущего
ремонта, чел.∙час;
= 45 – трудоемкость капитального
ремонта, чел.∙час;
чел.∙час.
,
чел., т.е 1 человек.
т.
,
- мощность линии, кВт; 
кВт;
- плановое время работы, дней; 
дней;
– тарифная ставка руб. за 1 кВт∙ч;
руб. за 1 кВт∙ч;
руб.
, П = (17600-13542,8)∙1674 =
679152,8 руб.
, Т = 3881500/679152,8 = 0,6 год.