Технологія сиру твердого "Углічеського", проект цеху та аналіз показників якості

Залежно від форм головок сиру змінюється відношення площі його поверхні до його маси, маси кірки до маси їстівної частини, відстань від поверхні до центра головки, що важливо при солінні сиру.

Питома поверхня сиру впливає на усушку, опір кірки — на збільшення об’єму при спучуванн деформації сиру, на витрати парафіну й фарби.

Під час визрівання первинна форма сиру майже завжди змінюється у визначеному допустимому напрямі — з часом відбувається усаджування, округлюються бічн поверхні головки, утворюється деякий підйом полотен у результаті виникнення нагромадження газів. Таким чином, головки нормально визрілого сиру завжди мають пом’якшені контури (овал), і це якоюсь мірою по нормальний перебіг визрівання нормальну консистенцію сиру. Незмінна ж форма сиру, навпаки, може бути ознакою його ненормально твердої консистенції і відсутності газоутворення, тобто відхилення від нормального перебігу процесу визрівання сирів.

До форми розміру сиру кожного виду ставлять суворі вимоги, згідно з чинними стандартами. Тому звертають увагу не тільки на одержання смачного, поживного і добро консистенції сиру, а й на встановлені стандартами форму і масу його головок.

Було запропоновано уніфікувати форму сиру і як найбільш зручну рекомендовано циліндричну з висотою циліндра, що дорівнює трьом його діаметрам.

Пресування сиру. Після самопресування потрібна додаткова обробка головок твердого сиру для утворення на їх поверхні щільного шару, який зберігатиме сирну масу від впливу зовнішніх умов, а також щоб ущільнити її і видалити залишки сироватки. З цією метою головку сиру після самопресування загортають у тканину, яка є дренажем для відведення сироватки, або використовують перфоровані форми і піддають пресуванню. Залежно від маси головки і її поверхні, яку пресують, тиск преса становить від 0,1 до 0,5 Мпа (1,0 – 5,0 кг на 1 см2 поверхні). Використовують також інші показники тиску, зокрема, відношення маси води до маси сиру. Вважається, що для твердих сирів допустимий тиск до 30 кг маси на 1 кг маси сиру. У найновіших пневматичних та гідравлічних пресах зусилля пресування досягає 600 кг.

Тиск пресування повинен бути спочатку невеликим, а потім поступово збільшуватись. При різкому підвищенні тиску можливі втрати жиру, значної кількості сирної маси через нещільність отвори у формах та занадто швидке ущільнення поверхневого шару, причому сповільнюється видалення сироватки. Потрібно правильно ставити форми і, щоб не утворилося грубих складок, обережно загортати головки в дренажну тканину. Для цього краще використовувати тонку тканину, бо серп’янка утворює грубі складки й сітку на поверхні сиру. Необхідно стежити за тим, щоб не було перекосів, які деформують головку сиру. Дренажна тканина під час пресування може зморщуватися, оскільки зменшується об’єм сиру, тому його _метано подібн кілька разів, а інколи для вирівнювання його поверхні додатково запресовують без дренажно тканини.

Залежно від виду сиру пресування триває від 2 – 3 до 15 год, практично для кожного сиру встановлено тривалість пресування. Робити висновки про закінчення процесу пресування тільки за кількістю виділеної сироватки не можна, оскільки основною метою цього процесу є не виділення сироватки, а формування головки та набуття сирною масою макро- і мікроструктури. До того ж, кількість сироватки, яка відпресувалася, порівняно невелика, і вона виділяється переважно у початковий період пресування. Під час пресування проводиться перше маркування сиру з позначенням дати виготовлення та партії.

Можливість видавлення пластичної сирної маси через нещільності у прямокутних формах усувають, перекриваючи щілину між кришкою та внутрішніми стінками форми металевими кутами. У формах для циліндричних та круглих сирів треба щільно підганяти кришки, але це не усуває повного видавлення сирної маси, в результат чого одержані головки мають «закрайки», які зрізують ножем, проте при цьому не можна порушувати кірку та оголювати тісто сиру, оскільки надалі в результат утворення газів та збільшення об’єму головки сиру на місці пошкодження кірки утворюються щілини. Деякі нерівності поверхні, які утворюються при зрізанн «закрайків», легко згладжуються під пресом, бо сирне тісто в період формування характеризується винятковою пластичністю.

Сформована головка сиру являє собою моноліт сирної маси зі щільно з’єднаними зернами та замкнутою поверхнею (кіркою). При нещільному з’єднанні сирних зерен можливий розвиток у кірці сиру плісені. Міцність з’єднання сирних зерен між собою залежить від їх кінцевої можливості злипатися, яка, в свою чергу, зумовлюється обробкою сирного зерна та температурою сирної маси в період пресування. Якщо зерно пересушене температура сирної маси недостатньо висока, під пресом замкнена кірка не утворюється. Утворення її полегшується при використанні форм із теплопровідних матеріалів (дерево, пластмаса). Форми із пластмаси мають низьку теплопровідність, більш гігієнічні, ніж дерев’яні, і не набухають. Форми із перфорованого матеріалу забезпечують витікання сироватки і ущільнення кірки без загортання сиру в тканину.

Важливе значення мають клейкість сирного зерна під час другого нагрівання і температура сирно маси під час пресування. Російський сир часто уражується цвіллю саме внаслідок того, що при його виготовленні сирне зерно під час формування насипом дужче охолоджується. Для боротьби з підкірковою цвіллю треба намагатися зберігати достатню кількість сирного зерна. У разі охолодження головки сиру та втрати клейкості сирного зерна можна при нагріванні поверхні сиру під час перепресування одержати достатньо щільну й замкнену кірку. Після пресування для запобігання деформації потрібно охолодити головки сиру в холодній воді чи витримати у формах до остигання.

Соління сиру. Соління сиру відбувається в спеціальному приміщенні в солильному басейні, розділеному на секції так, щоб кожна секція вміщувала сири однієї партії або цілоденної, якщо завод невеликий. Сири солять переважно в циркулюючому водному розсолі з масовою часткою солі 18 20 %. Для соління твердих сирів концентрація розсолу нижче 18 % не допускається, оскільки це може призвести до набухання поверхні сиру, що утрудню утворення нормальної кірки.

Крім того, для соління, визрівання і зберігання розсільних сирів використовують кислотосировковий розсіл (60 – 70 °Т) з масовою часткою кухонної солі 18 %, соління проводять в розсолі з тем_метано по 8 – 12 °С. Якщо виявлено схильність сирів до надмірного бродіння (спучування), рекомендується температуру розсолу знизити до 5 – 6 °С, тривалість соління сиру при цьому подовжується не більш як на 5 – 7 год. Перед зануренням у розсіл допускається охолодження сиру в холодній воді з температурою 3 – 5 °С упродовж однієї доби.

Для соління в розсолі допускаються добре відпресовані сири. Найменший дефект на поверхні сиру або недостатня механічна міцність призводять до утворення щілин і тріщин, а далі в процесі визрівання сиру — до розвитку підкіркової плісняви, появи гнильних колодязів.

Для механізац соління сиру і більш повного використання солильних басейнів застосовують спеціальні контейнери. На кожну полку контейнера кладуть сири в один ряд, що забезпечує нормальне їх просолювання. Контейнер із сиром занурюють у басейн витягують із нього тельфером. Якщо соління здійснюється без кон_метано , сири розміщують у солильні басейни в першу добу в один ряд, щоб запобігти деформац сиру, а далі — у 2 – 4 ряди.

Головки сиру в рядок укладають обов’язково паралельно. Зверху сир накривають серп’янкою, змоченою у розсолі, і посипають сіллю.

Для рівномірного просолювання (за будь-якого способу соління) сири перевертають один раз на добу.

Соління нада сиру певних смакових якостей. За його допомогою регулюється розвиток мікробіологічних процесів. Воно змінює фізико-хімічні властивості кірки сиру, сирного тіста та вихід сиру. Високоякісний сир містить до 2,5 % солі (що забезпечу достатньо виражений його смак), окремі види (голландський круглий) — до 3,5 %, а розсільні сири — 8 – 10 %. Висока концентрація солі негативно впливає на смакові якості сирів, які визрівають на повітрі, різко гальмує розвиток у них бактерій, але зберігає сири, що не мають кірки (наприклад, розсільні).

Під час соління сиру відбувається одночасно дифузія солі в сир і осмотичний рух сироватки (виділення із сиру). Чим вища концентрація солі, тим сильніша дифузія, але за надмірної концентрації солі відбуваються значне зневоднення і ущільнення поверхневого шару сиру, внаслідок чого утруднюється дифузія і сповільнюється процес соління. Осмотичний рух води із сиру також залежить від концентрац солі. Висока концентрація останньої в розсолі (16–24 %) призводить до зниження вологості сирної маси, а низька (12–16%), навпаки, — до набухання. Значною мірою на якість соління впливають температурні умови. Так, низька температура соління (5–8 С) призводить до посиленого набухання, а підвищення температури до 15 °С прискорює осмос і спричинює посилене всихання сиру. Концентрація солі нижче 10 % зумовлює перехід білків сиру в розчинні форми.

Солять сформован головки сиру кількома способами: розмеленою сіллю, соляною гущею, в розсол комбінованими способами. У деяких випадках солять сирне зерно (російський сир) або подрібнене сирне тісто (чеддер). За будь-якого способу соління має значення якість солі. Осадова сіль, що містить магнієві сполуки, гірка на смак непридатна для соління сиру. З цією метою використовують кухонну сіль першого сорту, яку одержують помелом високоякісної кам’яної солі. Вона має чистий соляний смак і не забруднена.

Найбільш трудомісткий спосіб соління — натирання поверхні сиру розмеленою сіллю або соляною гущею. При цьому витрачається багато солі (до 15% від маси сиру), оскільки на поверхні вологої сирної головки відбувається розчинення солі, створюється високий осмотичний тиск, внаслідок чого із сиру посилено виділяється волога і більша частина утвореного на поверхні сиру розсолу стіка з головки.

Сир солять соляною гущею, нанесеною на поверхню сиру. Суха сіль не утримується на гладенькій круглій поверхні головки, а з гущі утворюється міцна соляна кірка. Спосіб менш трудомісткий, оскільки соляна кірка утримується на поверхні сиру впродовж кількох днів.

Найпоширенішим соління сиру в розсолі. Це менш трудомісткий спосіб порівняно з попередніми, але потребує спеціального обладнання. Розсіл заливають у басейни і для його циркуляц використовують насос. Охолоджують розсіл на зрошувальному охолоджувачі. На шляху циркулюючого розсолу знаходиться нейтралізатор, що містить шар крейди у вигляді грудок, і збагачувач у вигляді шару солі.

Розсіл готують, розчиняючи в чистій пастеризованій при 90 – 95 °С питній воді або кислій (60–70°Т) пастеризованій, звільненій від жиру і сироваткових білків сироватц (для розсільних сирів) кухонну сіль не нижче І сорту.

Розсіл готують в окремій ємкості з двома патрубками, один з яких установлений у дні для видалення осаду, другий — на 25–30 см вище дна. Для відкачування відстояного, освітленого розчину в ємкість засипають зважену сіль, потім заповнюють її питною водою з температурою 85–95°С і перемішують для відстоювання (освітлення). Потім розсіл нагрівають до 8–12°С і подають у солильні басейни.

Догляд за розсолом полягає у підтриманні концентрації кухонної солі, температури, кислотності і чистоти розсолу.

Для відновлення розсолу в циркуляційній схемі використовують пастеризатори і охолоджувачі. Проходячи розсіл фільтрується, нейтралізується крейдою або вапном, збагачується на кухонну сіль. Нормалізований і очищений розсіл пастеризують за потреби охолоджують (щодня). За правильного догляду за розсолом його замінюють один раз на рік.

Сири розміщують на етажерках, які занурюють у басейн. Соління в циркулюючому розсол відбувається швидше, оскільки концентрація солі в ньому легко підтримується на оптимальному рівні (18 – 20 %). Витрати солі значно зменшуються, бо розсіл використовують протягом значного проміжку часу (замінюється новим через кілька місяців). Кірка сиру внаслідок меншої концентрації солі в ній стає тоншою (не більш як 3,3 мм), усихання сиру знижується.

На практиці застосовують і не зовсім зручний спосіб соління в басейнах без додаткового обладнання. Для підтримання концентрац розсолу на необхідному рівні на дно басейну насипають шар солі, розсіл періодично перемішують. Якщо немає етажерок, головки сиру в басейні можуть деформуватися, особливо якщо їх розміщувати у кілька шарів. Тому, щоб поверхня сиру стала твердою, кірку до занурення його в басейн ущільнюють натиранням сухою сіллю.

При попередньому посолі сирного зерна з наступним досолюванням сиру іншими способами до зерна після сушіння додають сіль з розрахунку 300 г на 100 кг використаного молока. Зерно витримують 10 – 15 хв, а потім формують у головку звичайним способом. Соління в зерні затримує розвиток небажаної мікрофлори, скорочує час посолу, зменшує виділення сироватки.

Визрівання сиру — це найважливіший процес у його виробництві. Під час визрівання у складі сиру відбуваються мікробіологічн ферментативні процеси, внаслідок чого всі складові частини сиру зазнають стотних фізико-хімічних змін, які визначають його властивості, смак, запах, консистенцію та рисунок. Особливу роль у визріванні відіграють зміни білково частини сиру, що відбуваються під впливом сичужного ферменту чи пепсину, а також ферментів молочнокислих та інших мікроорганізмів. Продукти життєдіяльност молочнокислих бактерій зумовлюють смак, аромат сиру і беруть участь в утворенн його рисунка.

Пропіоновокисл бактерії розщеплюють солі молочної кислоти (лактати) з утворенням летких кислот (пропіонової, оцтової) і вуглекислого газу, надають специфічною смаку сиру, беруть участь в утворенні рисунка сирів з високою температурою другого нагрівання.

Мікрофлора сирного слизу бере участь у визріванні м’яких і самопресованих твердих сирів. При цьому відбувається розщеплення білків з утворенням аміаку.

Цвілі спричинюють у сирі рокфор розщеплення жирів з утворенням продуктів, які зумовлюють його специфічний смак і впливають на білки молока, а закусочному сирові надають грибного запаху.

Визрівання сиру починається ще в сирній ванні. Проте зміни білка і молочного цукру до соління незначні. Справжнє визрівання починається після соління. Для визрівання твердих сирів потрібні кілька камер з різною температурою і вологістю соління: з температурою 8–10 °С і вологістю 92–95 %, перехідна прохолодна камера з температурою 10–12 °С і вологістю 85–91 %; тепла з температурою 14–16 °С для сирів з мезофільною та 18–25 °С для сирів з термофільною мікрофлорою вологістю 92–94 %.

При визріванн м’яких сирів найвищу температуру підтримують у першому відділенні камери, а в наступних її поступово знижують; межі вологості 92 – 95 %.

У процес визрівання сири через кожні 2–3 дні перевертають.

Тверді сири з гладенькою і щільною поверхнею, для нормального визрівання яких потрібний розвиток на поверхні будь-якої мікрофлори, періодично миють, очищаючи кірку від сирного слизу та цвілі.

Температура води для промивання має відповідати стану сиру. Так, сир, у якому спостерігається небажане підвищене газоутворення, миють водою з температурою 18–20 °С, а сир, в якому потрібно посилити процеси визрівання, — водою з температурою 35–40 °С.

Сири із слабкою кіркою після миття занурюють на 1–2 хв у розчин вапна, потім обсушують і знову кладуть на стелажі для визрівання.

Розчин вапна готують так. На 100 л води беруть 2 кг гашеного вапна і розмішують дерев’яною лопаткою. Після осідання вапна розчин зливають і використовують за призначенням.

Сири голландський, костромський, степовий, ярославський, углицький для прискорення утворення кірки і запобігання ураженню їх цвіллю через 2 – 3 тижні після першого миття у теплій воді занурюють на 3–5 хв у чисту воду з температурою 65–70 °С, потім виймають і просушують на полицях. Обмиваючи, сири піддають тепловій обробці за температури води 75–80 °С з витримуванням 23 с.

У процесі визрівання сиру відбувається його усушка. З підвищенням температури в приміщенні, зменшенням вологості повітря, підвищенням повітряного обміну і збільшенням питомої поверхні сиру усушка його підвищується. Тому потрібно знаходити способи обробки поверхні сирів, які запобігають втрат вологи і розвитку плісеневої мікрофлори.

Найпоширенішим способом обробки поверхні сирів є парафінування. Мета парафінування — знизити втрату маси (усушку) в процесі визрівання і поліпшити зовнішній вигляд сирів.

На практиц використовують так зване раннє парафінування (через один місяць) сирів голландського, костромського, ярославського і 2 – 2,5 міс — для парафінування після закінчення визрівання. Раннє парафінування можна здійснювати тільки після наведення достатньо міцної сухої і рівної кірки. Тверді сичужні сири з низькою температурою другого нагрівання піддають ранньому парафінуванню (15–20 діб).

Якщо сири перебувають на визріванні в камерах з високою відносною вологістю повітря (понад 90 %), сири покривають парафінополімерними сплавами на 5–10 діб пізніше, тобто в 20–25-добовій порі. При цьому процес миття сирів не виключається.

Перед нанесенням парафінополімерного сплаву поверхня сиру має бути сухою, температура сиру 10–12 ºС. Для нанесення захисного покриття сир швидко занурюють у розплав на 2 3 с, потім виймають і витримують 2 – 3 с над парафінером для стікання залишків розплаву і його застигання.

При ранньому покриванні поверхні сиру температуру сплаву підтримують на рівні 130–140 160–170 ºС при нанесенні сплаву на сир кондиційної зрілості. При використанні парафіно-воскових сплавів парафінування проводять при 140–150 ºС. Покривати сири парафінополімерними сплавами треба з додержанням правил протипожежної безпеки та техніки безпеки.

Пакують сири також у полімерні плівки (поліетилен-целофан, саран). Поліетилен-целофанову плівку можна використовувати і для пакування зрілого швейцарського сиру, розрізаного на куски масою від 1 до 10 кг. Сир упаковують у плівку на машині. Повітря з пакета із сиром відсмоктують за допомогою голки, з’єднаної гнучким шлангом з ресивером, підключеним до вакуум-насоса. Залишковий тиск у пакет становить 73,1–79,8 Мпа, тривалість вакуумування 15–20 с.

Треба запобігати занадто глибокому і тривалому вакуумуванню, особливо у виробництві російського сиру, оскільки воно призводить до порушення рисунка сиру. Кінц поліетилен-целофанової плівки запечатують термозварюванням за температури 135–140 ºС. Кінець плівки закручується у вузол, одночасно відсмоктується повітря, кінець вузла затискується герметично скобою.

Упакований у саранову плівку сир кладуть на 3–5 с в гарячу воду з температурою 95–97 ºС для усадки плівки і щільного прилягання її до поверхні сиру. Для перевірки якості вакуумування сир зберігають в пакувальному приміщенні протягом 1 – 2 доби на стелажах за температури повітря 13–15 ºС. Пакування вважається задовільним, якщо плівка щільно обтягує сир і між нею і сиром немає повітряного прошарку. Не можна перевіряти якість упаковування відтягуванням плівки від поверхні сиру.

Припинити розвиток поверхневої мікрофлори можна також за допомогою інгібіторів, наприклад, сорбінової кислоти, спиртового розчину ніпагіну.

Щоб запобігти розвиткові поверхневої мікрофлори і прискорити наведення кірки, поверхню сиру обробляють суспензією сорбінової кислоти. Для її приготування використовують насичений розчин кухонної солі (350 г солі розчиняють в 1 дм3 питної води з температурою 80–85 ºС). В охолоджений відстояний розчин додають сорбінову кислоту з розрахунку 80 ± 10г на 1 дм³ розсолу. Сорбінову кислоту спочатку змочують розсолом у співвідношенні 1 : 2, ретельно перемішують до утворення гомогенної пасти, яку вносять у розсіл при постійному помішуванні, що триває 25 ± 5 хв до припинення піноутворення. Потім суспензію фільтрують крізь марлю. Готова суспензія — це низьков’язка непрозора рідина кремового кольору, однорідна після перемішування, із запахом сорбіново кислоти. Зберігати суспензію потрібно в закритих ємкостях за температури 10 ± 2 ºС. Перед використанням її щоразу треба перемішувати. Обробляти суспензією сорбінової кислоти рекомендується сири з добре обсушеною поверхнею на 4–6-ту добу після соління. При цьому головку сиру повністю занурюють у суспензію або рівномірно наносять її на поверхню сиру м’якою щіткою, губкою, серветкою.

Досить ефективною для запобігання розвиткові поверхневої мікрофлори є також обробка сирів при визріванні білкової композиції в суміші із сорбіновою кислотою. Склад композиції такий: білкова маса — 40 %, двозаміщений фосфатокислий натрій (будь-яка сіль-розплавлювач) — 4,5 %, кухонна сіль — 2,0 %, сорбінова кислота 3,5 %, вода — 50,0 %. Для приготування білкової маси використовують (варіанти): свіжий нежирний сир, обрізки сирної маси, зрілий нежирний сир.

Сирну масу подрібнюють на вальцях, змішують з водою, двозаміщеним натрію фосфатом плавлять за температури 90 ºС протягом 30 ± 5 хв, безперервно перемішуючи. За 10 хв до кінця плавлення додають кухонну сіль.

Розплавлену масу охолоджують до 28 ± 2 ºС, а потім вносять в неї сорбінову кислоту. Рекомендується перед цим розмішати сорбінову кислоту в невеликій кількості води з температурою 28 ± 2 ºС і внести в сирну масу при ретельному помішуванні. Після внесення сорбінової кислоти білкову масу добре перемішують до одержання однорідної _метано подібної консистенції без грудочок білка.

Приготовлену білкову масу не слід зберігати більше двох діб. Сири, призначені для покриття білковою композицією, після соління обсушують протягом 7 ± 2 діб. Потім на обсушені сири рівномірно по всій поверхні тонким шаром наносять м’якою щіткою або серветкою білкову композицію. Після обсушування (1 – 2 доби) сир перевертають і наносять покриття на друге полотно, за потреби — на бічну поверхню.

Білкове покриття з сорбіновою кислотою найбільш ефективне при визріванні сиру в камерах з відносною вологістю повітря 75 – 85 %, але не більш як 90 %.

Визрівання сирів (залежно від виду) триває від 2 тижнів до 6 міс.

2.2 Продуктовий розрахунок

На виробництво сиру твердого «Углічеського» направили 70000 кг молока коров’ячого незбираного з масовою часткою жиру 3,4%. Білку 3,0%.

Схема напрямку переробки сировини

Схема 2.2

Визначаємо масову частку суміші

Жсум жир суміші, %;

Б – білок, %;

Ж – жир в сухій речовині, %;

К – коефіцієнт.

Визначаємо кількість вершків за формулою 2.2:

Кв кількість вершків, кг;

Км кількість молока нормалізованого збираного, кг;

Жм масова частка жиру молока коров’ячого незбираного, %;

Жс жир суміші, %;

П – втрати при виробництві, 0,4%.

Визначаємо кількість суміші

 (2.3)

Визначаємо кількість втрат при визріванні, якщо вони становлять 11,5%.

Визначаємо норму втрат суміші сировини з урахуванням втрат при виробництві

9940+1143=11083 кг  (2.4)

Визначаємо кількість сиру

11083 – 1000

67964 – х,  (2.5)

Визначаємо кількість головок

6132/8=766  .(2.6)

Визначаємо кількість сироватки

67964 – 100

х – 75 х=50973  (2.7)

Визначаємо кількість подсирних вершків після сепарування 50973 кг суміші:

Визначаємо кількість знежиреної сироватки

50973-593=50380 кг

Визначаємо кількість закваски сиру Углічеського 0,5%

Визначаємо кількість CaCl2, який вноситься в кількості від 100 до 400 г на 1000 кг суміші у вигляді 40%ого р-ну

1000 – 0,4

х – 67964, х=34 кг.

Визначаємо в літрах

Визначаємо кількість азотнокислого натрію, який воситься від 100 до 200 г.

0,1 – 1000

х – 67964, х=7 кг.

Визначаємо кількість сичужного ферменту, який має 1000 тис.активності.

1000 – 2,5

х – 67964, х=170 г

Дані продуктового розрахунку зводимо в таблицю 2.5.

Таблиця 2.5 Зведена таблиця продуктового розрахунку

2.3 Визначення показників якості та умов зберігання

За фізіко-хімічними показниками сир твердий «Углічеський» повинен відповідати вимогам, зазначеним в табл. 2.6.

Таблиця 2.6 Фізико-хімічні показники сиру

Примітка. У разі застосовування масова частка пови нна бути не більше ніж для:

—      бета-каротину 6 мг/кг (у перерахунку на каротин );

—      екстракту аннато — 15 мг/кг.

За мікробіологічними показниками сири повинні відповідати вимогам, наведеним у таблиці 2.7.

Таблиця 2.7 Мікробіологічні показники сиру

Вміст токсичних елементів в сирі не повинен перевищувати рівнів, передбачених № 5061, наведених таблиці 2.8.

Таблиця 2.8 Гранично допустимі рівні вмісту токсичних елементів

У міліграмах на кілограм продукту

Вміст мікотоксинів, антибіотиків і пестицидів в сирах повинен відповідати вимогам, наведеним в таблиці 2.9.

Таблиця 2.9 Гранично допустимі рівні вмісту мікотоксинів, антибіотиків і пестицидів

Примітка. Допустимий рівень пестицидів зазначено у перерахунку на жир.

Вміст радіонуклідів в сирах не повинен перевищувати дозволен рівні ДР [4]: 137Cs — 100 Бк/кг, 90Sr — 20 Бк/кг.

3.1 Об’єкт та методи дослідження

Об’єктом дослідження в курсовій роботі є сир Угліческий.

За допомогою методу експертної оцінки ми проведемо порівняльний аналізякості твердого сичужного сиру «Углічеський».

В результаті вимірів і зважування було встановлено; висота -9см, діаметр-25см, маса 3,8 кг Таким чином даний зразок опинився повністю відповідний ГОСТ 7616—85 «СЫРЫ СЫЧУЖНЫЕ ТВЕРДЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ»

В цілому даний сир повністю відповідає вимогам ГОСТ 7616—85 «СЫРЫ СЫЧУЖНЫЕ ТВЕРДЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ» , за виключенням зауваження по його консистенції. На поверхні присутні відбитки прессформи, проте це допускається стандартом.

Таким чином даний сир можна віднести до вищого сорту за якістю.

3.2 Планування дослідження

Метою дослідження виявлення відповідності досліджуваного продукту, сиру Углічеського ГОСТ 7616—85 «СЫРЫ СЫЧУЖНЫЕ ТВЕРДЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ»

Для дослідження було обрано сир Углічеський.

Дослідження проводилися в навчальній лабораторії _____ під керівництвом лаборанта кафедри ________________.

Дослідження проводили згідно методик.

На підстав отриманих результатів було виписано посвідчення про якість.

4.1. Підбір обладнання

Молоко поступає в автоцистернах. На цикл необхідно 7190,6кг/ц молока. Для приймання молока з автоцистерн використовується два комплекти устаткування. У комплект входить:

1 Насос відцентровий самовсасывающий для молока мазкі Г2-опд продуктивністю 15000л/ч.

2 Воздухоотделітель продуктивністю 15000л/ч

3 Лічильник для молока мазкі УЇМ-50 продуктивністю 15000л/ч

2) Устаткування для зберігання молока

Ємкість зберігання заготовлюваного молока на сироварному комбінаті повинна бути місткістю від маси добового надходження молока. Отже підбираємо ємкість місткістю:

Vм1 = 7190,6/1015 = 7,08м3

Vм2 = 7,08*3 =21,24 м3

Vн = 25м3 Отже підберемо ємкість Г6-огм-25 місткістю 25м3, встановлюється поза будівлею. [9]

Для транспортування молока підберемо насос мазкі 36-1Ц2,8-20[10]

Ємкість для зберігання зрілого молока на один цикл встановлюють в апаратному цеху. Об'єм молока в апараті 7183,4/1015=7,08м3 . Підбираємо ємкість В2-ом2-г-10 місткість 10м3. [10]

Технічна характеристика В2-ом2-г-10

3) Устаткування для механічної і теплової обробки молока

Для теплової обробки молока, що йде на вироблення сиру підбирають підігрівач мазк ВГ-10-П, охолоджувач ВГ-10-0 продуктивністю 10000л/ч; пластинчасту охолоджувальну для пастеризації установку мазкі А1-опк-5 продуктивністю 5000л/ч.

Технічна характеристика А1-опк-5

Для очищення молока підбирають сепаратор-молокоочисник мазкі А1-оцм-10 продуктивністю 10000л/ч.[11]

Для нормалізації молока підбирають сепаратор-сливкоотделитель з пристроєм нормалізації молока мазкі ОСЦП-5 продуктивністю 5000л/ч.[11]

4) Устаткування сироварного цеху

Для виготовлення сирного зерна підбираємо сыроизготовитель YSTNINGSTANK TYP OST II

Технічна характеристика YSTNINGSTANK TYP OST – II:

Для видалення сироватки з апарату підбираємо відцентровий насос мазкі Г2-опд [10].

Підберемо віддільника сироватки мазкі Я7-оо-23, продуктивністю 25м3\ ч.

Технічна характеристика Я7-оо-23

Пресування сиру проводять на тунельных пресах мазкі Я7-опе. Кількість одночасно пресованих головок 75 штук. Тривалість пресування сира “Російського нового” 10-12 ч. Самопрессованіє відбувається у візках для сирних форм. На одне вариво необхідно п'ять пресів (2970,9/600 = 5 кількість сирної маси – 2970,9,производительность преса). Підбирають 15 пресів для роботи сироварного цеху в добу.

Технічна характеристика Я7-опе

Число пресс-модулей, шт 5

Продуктивність в зміну 600

Тиск стислого повітря, що подається до пресу. Мпа 0,3...0,6

Коефіцієнт автоматизації не менше 0,3

Займана площа, м не більше 8,15

Маса, кг 1245

Посолку сиру проводять в контейнерах РЗ-ОКУ протягом двох діб. Місткість одного контейнера 450 кг сира. Кількість контейнерів, необхідних для посолки сиру визначають по формулі [9]:

 ()

де Мс - маса сира, виробленого в добу, 6666,7 кг;

Z - тривалість посолки в солильном басейні, сут;

G - місткість контейнера, кг

Nк =6666,7*2/250 = 54 шт.

Дозрівання сира в камерах протягом 30 діб проводять в контейнерах місткістю 450 кг Кількість контейнерів визначаємо по формулі ():

Nк2 =6666,7*30/450 = 445 шт.

При дозріванн сира в плівці підбирають комплект устаткування М6-ола для упаковки сира в усадкову плівку продуктивністю 800 головок в годині До складу лінії входить наступне устаткування: машина мазкі М6-ола1 для обсушування сирів після посолки або миття: напівавтомат мазкі М6-ап-36 для зварки пакетів полімерних плівок: дві вакуум пакувальні машини мазкі ВУМ-5 з вакуум- насосом: конвеєр мазк М6-ола2 для переміщення в камеру дозрівання сирів, упакованих в плівку [12].

5. Заходи безпеки функціонування технології

До заходів безпеки відносяться: технохімічний та мікробіологічний контроль, санітарні норми, контроль режимів миття та дезінфекції обладнання, НАССР.

Питання стандартизації та якості харчової продукції мають дуже важливе значення. Адже тільки якісна продукція може бути випущена в реалізацію. Для здійснення контролю якості на підприємстві функціонує виробнича лабораторія.

Основними задачами виробничої лабораторії є :

-        контроль якості сировини та допоміжних матеріалів;

-        контроль технологічних процесів обробки ;

-        контроль якості готової продукції, упаковки, маркування, порядку випуску продукції з підприємства ;

-        контроль режимів і якості миття та дезінфекції посуду, апаратури, обладнання

-        контроль якості реактивів, миючих та дезінфікуючих засобів;

-        контроль витрат сировини;

Лабораторія здійснює свою роботу згідно з діючими стандартами, інструкціями по технохімічному та мікробіологічному контролю. Кожна лабораторія повинна пройти акредитацію і отримати ліцензію на право проводити дослідження.

Основними задачами технохімічного контролю є забезпечення виготовлення стандартного по складу та якості продукції з найменшими витратами сировини і жиру, зниження втрат сировини і жиру в виробництві, випуск масла безпечного для здоров'я людей.

Сертифікацію системи якості підприємства–виробника продукції здійснює орган з сертифікац систем якості .

Випробування продукції з метою сертифікації проводиться акредитованою роботою. Лабораторія, яка має проводити випробування визначається органом з сертифікації продукції в рішенні за заявкою.

Заявник нада зразки ( пробу продукції ) для проведення випробувань та технічну документацію на них. Склад технічної документації встановлюється органом з сертифікації.

Схема контролю технологічного процесу виробництва сметани наведена нижче.

Таблиця 5. Схема контролю технологічного процесу виробництва сметани

За результатами випробувань лабораторія подає до органу з сертифікації продукції протокол випробувань, який підписаний виконавцями робіт і затверджений керівником акредитованої випробувальної лабораторії.

При позитивних результатах протокол випробувань передається органу з сертифікації продукц копії-заявнику. У разі отримання негативних результатів хоча б за одним з показників випробувань, випробування припиняються.

Ус процеси приймання, переробки і зберігання молока і молочних продуктів повинн проводитися в умовах ретельної чистоти і охорони їх від забруднення і псування, а також від попадання в них сторонніх предметів і речовин.

Молочна продукція повинна вироблятися суворо у відповідності з нормативною документацією, узгодженою Міністерством охорони здоров'я України та зареєстрованою Держстандартом. Відповідальність за дотримання умов технологічних інструкцій покладається на майстрів, технологів, завідуючих виробництвом і начальників цехів (дільниць).

Підприємства не повинні приймати молоко без довідок, які видаються щомісяця органами державної ветеринарної медицини про ветеринарно-санітарне благополуччя молочних ферм і підприємств по виробництву молока. Від ндивідуальних здавальників аналогічні довідки повинні подаватися один раз на місяць.

Молоко вершки із господарств, неблагополучних щодо захворювання тварин туберкульозом, лейкозом, бруцельозом та іншими зооантропонозними захворюваннями, слід приймати у відповідності з діючими інструкціями по боротьб з цими інфекційними хворобами, відповідними санітарними та ветеринарними правилами та ветеринарного законодавства.

В товарно-транспортній накладній на молоко або вершки, які можна вивозити згідно ветеринарного законодавства із неблагополучних господарств, робиться запис - "Пастеризовані" і вказується температура пастеризації. Кожна партія молока або вершків із неблагополучних господарств перевіряється заводською лабораторією на ефективність пастеризації згідно з ГОСТом 3623-73 і може бути прийнята тільки після отримання негативної реакції на пероксидазу.

У цеху приймання молока слід мати журнал реєстрації, де вказується з якого господарства, у якому вигляді (охолоджене, пастеризоване) надійшло молоко, його сорт, кількість.

Прийнят молоко і вершки повинні фільтруватися і негайно охолоджуватися до температури +4 ± 2 °С або направлятися на пастеризацію.

Після пастеризації молоко або вершки охолоджують до температури +4±2°С і направляють на розлив.

У випадку виробничої необхідності зберігання пастеризованого молока або вершків в резервуарах до розливу більше 6 годин при температурі +4±2°С їх слід направляти на повторну пастеризацію перед фасуванням.

З метою попередження попадання в продукцію сторонніх предметів при надходженні на підприємство борошна, цукру їх необхідно просівати; молоко повинно фільтруватися, очищуватися на молоко очисниках;

Категорично забороняється проведення ремонтних робіт і дезінфекції приміщень у період виготовлення продукції. Не допускається залишати у виробничих цехах ремонтні інструменти; під час виробничого циклу допускається проведення ремонту обладнання тільки за умови обов'язкового його огородження переносними екранами.

В кожному цеху слід вести облік предметів, які б'ються, а також повинен бути витяг з інструкції про попередження попаданнясторонніх предметів у молочну продукцію.

Подачу тари та інших матеріалів для упаковки готового продукту слід здійснювати через коридори або експедицію, при цьому необхідно минати інші виробничі приміщення.

Не допускається зберігання тари і пакувальних матеріалів безпосередньо у виробничих цехах, вони повинні зберігатися в спеціально виділеному приміщенні.

Маркування продукції слід проводити згідно з нормативно-технічною документацією.

Після закінчення технологічного процесу на продукт виписується посвідчення про якість у відповідності з інструкцією по технічному контролю від 30.12.88 р.

Температура вологість у камері або у складі зберігання готової продукції, повинн контролюватися лабораторією 2-3 рази за зміну. Результати контролю фіксуються у спеціальному журналі.

Випуск готової продукції повинен здійснювати експедитор, комірник або майстер, які несуть дисциплінарну відповідальність за випуск продукції.

Кожну партію готової продукції слід оформляти окремим посвідченням про якість.

Не допускається до реалізації продукція у забрудненні, пошкодженій упаковці, з нечіткою манкіровкою, порушеними пломбами.

Технологічний брак повинен перероблятися згідно з діючою інструкцією про порядок виявлення обліку браку від 04.02.72 р.

Контроль сировини, яка надходить на підприємство, готової продукції, технологічних процесів, санітарно-гігієнічних умов виробництва продукції повинна здійснювати лабораторія підприємства згідно з інструкцією по мікробіологічному контролю від 28.12.87 р., інструкцією по технічному контролю від30.12.88 р. та зінструкцією по організації та проведенню мікробіологічних досліджень від 01.09.93 р., та МВ 5.08.07/1232-96.

При відсутності лабораторії робота молочного підприємства забороняється.

Миття обладнання. Правильний догляд за обладнанням, його миття та дезінфекція сприяють підвищенню якості молочних продуктів, усувають можливості розвитку мікрофлори на обладнанні. Для миття обладнання застосовують такі хімічні засоби: карбоніт натрію кришталевий (кальцинована сода), силікат натрію (рідке скло), фосфат натрію (тринатрій фосфат), гідроокис натрію (каустична сода), азотна кислота та синтетичні мийні засоби, дозволені органами МОЗ. Для миття технологічного обладнання та посуди застосовуються різні мийні суміші, виготовлені на хімічному заводі або змішуванням окремих компонентів на підприємстві: суміш № 1 призначена для миття обладнання, яке не торкається гарячого молока та виробленого з корозієстійкої сталі або іншого металу з олов'яним покриттям.

Суміш № 2 для обладнання, виготовленого з алюмінію.

Суміш № 3 - для видалення молочного нальоту з обладнання, яке торкається гарячого молока (крім виконаного з алюмінію).

Суміш №4 —для обладнання тари, виготовленої з скла та фарфору.

Концентрація мийних розчинів залежить від об'єктів миття, їх вибирають згідно з Інструкцією з миття та дезінфекції обладнання.

Робочі розчини кислот та лугів або мийних сумішей, які з сухих речовин або концентрованих розчинів слід готувати з дотриманням техніки безпеки в емальованому або корозієстійкому посуді.

Для приготування мийних та дезінфікуючих розчинів, для обполіскування обладнання застосовується водопровідна вода, згідно з вимогами ГОСТ 2874—73 «Вода питна». Матеріали, які виробляються для приготування мийних та дезінфікуючих розчинів повинні бути перевірені на відповідність вимогам НТД.

Для дезінфекції обладнання застосовують розчини хлорного вапна концентрацією 100...400 мг/л активного хлору залежно від призначення обладнання. Готують їх з концентрованого 10 %-ного розчину.

Після миття та дезінфекції обладнання треба добре промити водопровідною водою до повного видалення мийних (контроль на фенолфталеїн або лакмусовий папір) та дезінфікуючих засобів (контроль — відсутність запаху хлору). Контроль режиму та якості миття проводять за діючою інструкцією з санітарного оброблення обладнання на підприємствах молочної промисловості.

Миття пластинчастих та трубчастих пастеризаторів проводять до повного видалення слідів кислоти та залишків лугу,

Ефективність обполіскування водою визначають за допомогою лакмусового паперу.

Миття обладнання та молокопроводів здійснюється згідно з «Інструкцією про санітарне оброблення на підприємствах молочної промисловості».

Обладнання, яке не використовується більше 6 годин перед початком роботи повторно дезінфікується. Підприємство повинно мати запас миючих та дезінфікуючих засобів не менше ніж на 3 місяці.

Лабораторія підприємства здійснює контроль за миючими та дезінфікуючими розчинами: 2-3 рази за зміну контролюють концентрацію розчину, його температурні режими та якість ополіскування пробою на залишкову мутність по фенолфталеїну.

Мікробіологічний контроль якості миття оцінюють по кожній одиниці обладнання, не рідше 1 разу на 10 днів.

Особливістю миття пастеризаційно-охолоджувальних установок для теплової обробки молока при високих температурних режимах є видалення миючим розчином не тільки залишків молока, а й молочного каменю, що зберігає мезофільні бактерії та затриму тепловіддачу при пастеризації. Миття таких установок проводиться після закінчення робочого циклу але не рідше ніж через 6-8 годин безперервної роботи.

Впровадження сучасних систем управління якістю і безпекою продукції на підприємстві.

Для виробника продуктів харчування життєво важливим є впровадження надійної системи управління якістю, яка здатна постійно функціонувати в умовах масового виробництва і терміново реагує на відхилення від заданих параметрів.

Система управління якістю охоплює всю організацію (відповідальність, методи, процеси ) управління підприємства щодо дієвого й ефективного виконання цілей підприємства , визначених у політиці якості. Прогрес суспільства, особливо в останні десятиліття, супроводжується різким зростанням рівня ризиків для безпечного життя людини, зумовленим подальшим ростом виробництва. Одночасно та пропорційно суспільство збільшує вимоги і гарантії щодо безпечності виробленого продукту для людини. Харчові продукти та умови і засоби їх виробництва зазвичай основними джерелами ризиків, які в останні десятиліття були об'єктом особливої уваги фахівців. У країнах Європейського Союзу роботи з впровадження систем управління безпечністю харчових продуктів, заснованих на принципах НАССР, інтенсивно розпочались після прийняття в червні 1993 р. Директиви про гігієну харчових продуктів, в якій від підприємства харчової промисловост вимагається впровадження принципів НАССР.

Глобалізація світової економіки та формування спільних ринків збуту зумовили необхідність вирішення проблеми взаємного визнання результатів оцінки відповідності, в тому числі і результатів сертифікації систем управління харчових продуктів в різних країнах світу. Яскравим прикладом гармонізації вимог до систем управління харчових продуктів на міжнародному рівні є прийняття у 2005 році міжнародного стандарту ISO 22000 („Food safety management – Requirements throughout the food chain”) , який узагальнив накопичений досвід впровадження принципів НАССР в різних країнах світу в рамках існуючого спектру національних стандартів.

Серія стандартів ISO 9000 була розроблена для того, щоб допомогти організаціям всіх видів розмірів впроваджувати і забезпечувати функціонування ефективних систем менеджменту якості : ISO 9000 описує основні положення систем менеджменту якості та словник;

ISO 9001 установлює вимоги до системи менеджменту якості, що можуть бути використаними для внутрішніх потреб організаціями, в цілях сертифікації чи укладання контрактів. Він зосереджений на результативності системи менеджменту якості при виконанні вимог споживачів ;

ISO 9004 містить рекомендації по більш широкому спектру цілей системи менеджменту якості, ніж ISO 9001, особливо в питаннях сталого покращення діяльності організації а також ефективності, як і результативності. ISO 9004 рекомендується як посібник для організацій, що вже виконують вимоги ISO 9001 і вище керівництво котрих переслідує ціль сталого покращення якості діяльності. Щоб відреагувати на зростаючі вимоги до сертифікації у ланцюгу харчових продуктів, міжнародна організація стандартизації розробила ISO 22000. Цей стандарт створили для всього ланцюга переробки харчових продуктів, зокрема для сільськогосподарського виробництва, пакувальної промисловості і навіть виробників технологій для харчових продуктів. Він застосовується як самостійний стандарт, а також у поєднанні з ISO 9000. Перевагами цього стандарту є те, що він охоплює весь ланцюг від виробника до споживача, також містить основи концепції НАССР; охоплює суміжні галузі ( виробники переробної техніки, зберігання і збут) ; може замінити всі існуючі стандарти. До недоліків слід віднести те, що він не має чіткого протоколу сертифікації; є дорожчим за існуючі методи; був створений не торгівлею в тому не сприймається як засіб створення довіри у ланцюгу постачання.

НАССР – Аналіз небезпечних чинників і критичної контрольної точки – сьогодні є концепцією що грунтується на оцінюванні і управлінні небезпечними чинниками будь-якої ланки харчового ланцюга (від вирощування, переробки до кінцевого виробництва та роздрібно торгівлі), застосування якої знижує рівні ризиків виникнення небезпек для життя здоров'я споживачів харчової продукції.

В Україн загальнодержавна концепція впровадження принципів НАССР в стадії формування. Закон України „Про якість і безпеку харчових продуктів і продовольчої сировини регламентує здійснювати заходи щодо поетапного впровадження систем управління харчових продуктів на підприємствах харчової промисловості.

Принципи НАССР можуть бути складовою багатьох можливих стандартних вимог щодо систем управління харчових продуктів. Так до 2005 року було сформовано цілу низку національних стандартів щодо систем управління харчових продуктів, які дещо відрізнялися за змістом, але безумовно включали всі сім принципів НАССР. І в Україні в 2003 році вийшов національний стандарт ДСТУ 4161 – 2003 « Системи управління безпечністю харчової промисловості » .Система НАССР базується на таких основних принципах: проведення аналізу небезпечних чинників на всіх стадіях виробництва; визначення критичних точок в технологічних процесах; визначення критичних меж, яких необхідно дотримуватись; наявність системи моніторингу ( обстеження ), яка дає змогу забезпечити контроль в критичних точках; розробка та застосування корегувальних дій, якщо результати моніторингу свідчать про відхилення від критичних меж; наявність процедур перевірки всієї системи НАССР; документація процедур перевірки всієї системи НАССР.

Першим етапом в процедурі розроблення системи НАССР на підприємстві є створення спеціально робочої групи. Створена група займається детальним описом продукц характеристика продукції, умови зберігання і термін придатності, за якими ТУ вироблена продукція та інше. Після чого складається перелік всіх небезпечних факторів, виникнення яких можна очікувати на кожному етапі виробництва. Слідуючи етапом аналіз небезпек та встановлення критичних точок контролю. Потім визначаються та встановлюються критичні межі для кожної критичної точки. Для функціонування системи НАССР необхідна система моніторингу в кожній критичній точці - розробка корективних дій в разі відхилення від критичних меж, розробка процедур перевірки даної системи.

Наявність дано системи на підприємстві дозволить вирішити проблему розбіжності нормативно–правових актів різних країн, одночасно забезпечить безпеку та якість виробляємо продукції.

Експортування продукції в країни ЄС можливе лише при наявності даних систем управління харчових продуктів на підприємствах. Але, оскільки ці системи є всеохоплююч задіяні на всіх етапах виробництва продукції, їх наявність лише на підприємств не може гарантувати можливість експорту виробляємої продукції. Необхідно, щоб в лабораторіях, які здійснюють контроль якості продукції, були впроваджені дан стандарти також.

Масло широковживаним продуктом і тому необхідно серйозно ставитись до його безпечності. Високий рівень якості виробляємої продукції залежить від належно роботи виробничої лабораторії. Використання нових систем безпеки харчових продуктів НАССР та ISO 22000-25000 забезпечить виготовити продукт високою якістю та безпекою.

Санітарн норми.

Кожен працівник на підприємстві несе відповідальність за виконання правил особистої гігієни, за стан робочого місця, за виконання технологічних і санітарних вимог на кожній дільниці.

Всі, хто оформляється на роботу і хто працює на підприємстві, повинен проходити медичний огляд згідно з вимогами, встановленими установами санітарно-епідеміологічних служб та наказу Міністерства охорони здоров’я.

Не допускаються до роботи особи, що мають захворювання в “Положенні про медичні огляди працівників” від 31.03.1994 р. № 45. Позапланове бактеріальне обстеження проводиться у відповідності до рішень територіальних санітарних служб.

Кожен працівник повинен мати особисту санітарну книжку, в яку регулярно заносяться результати всіх обстежень, в тому числі і дані про перенесен нфекційні захворювання та проходження працівниками навчання за програмою гігієнічної підготовки. Особиста санітарна книжка зберігається у начальника (майстра) цеху або у медпункті. Усі новоприйняті працівники повинні пройти обов’язкове навчання за програмою гігієнічної підготовки та здати іспит з відміткою про це у відповідному журналі та в особистій санітарній книжці. В подальшому всі працівники повинні один раз на два роки проходити навчання перевірку гігієнічних знань, а працівники заквашувального відділення – щорічно. Особи, які не здали іспит за програмою гігієнічної підготовки, до роботи не допускаються.

Для виявлення осіб із гноячковими захворюваннями шкіри медпрацівник підприємства повинен щоденно перевіряти руки персоналу на наявність таких захворювань, про що вести записи у спеціальному журналі, де вказують дату перевірки, прізвище, ім'я, по батьков працівника, результати огляду і вжиті заходи.

При відсутності у штаті підприємства медпрацівника таку перевірку повинен проводити спеціально виділений і навчений працівник або майстер цеху.

Працівники виробничих цехів повинні при появі ознак шлунково-кишкових захворювань, підвищенн температури, нагноєннях та симптомах інших захворювань повідомляти про це адміністрацію і звергатися у медпункт підприємства або інший медичний заклад для отримання відповідного лікування.

Працівники виробничих цехів повинні також повідомляти майстра цеху про всі випадки шлунково-кишкових захворювань в сім'ї.

Працівники виробничих цехів перед початком роботи повинні прийняти душ, одягти чистий санітарний одяг так, щоб він повністю закривав особистий одяг, підібрати волосся під хустинку або ковпак, зняти з себе прикраси, зняти лак з нігтів, ретельно вимити руки теплою водою з милом і продезінфікувати їх дозволеним до застосування в харчовій промисловості дезінфікуючим засобом.

Кожен працівник виробничого цеху повинен бути забезпечений 4 комплектами санітарного одягу (працівники цехів по виробництву дитячої продукції - 6 комплектами), заміна одягу провадиться щоденно і у міру забруднення. Забороняється заходити у виробничі цехи без санітарного одягу.

При виход з приміщення на територію і відвідуванні невиробничих приміщень (туалетів, їдальні, медпункту тощо), санітарний одяг необхідно знімати; забороняється одягати на санітарний одяг будь-який верхній одяг.

Особливо ретельно працівники повинні слідкувати за чистотою рук. Нігті на руках необхідно коротко стригти і не покривати лаком. Мити і дезінфікувати руки слід перед початком роботи і після кожної перерви в роботі, при переході від одн операції до іншої, після дотику до забруднених предметів.

Інструкц з санітарної обробки рук необхідно вивісити біля всіх умивальних раковин. На великих підприємствах рекомендується обладнати манікюрний кабінет для персоналу.

Після відвідування туалету мити і дезінфікувати руки необхідно двічі; у шлюзі після відвідування туалету, до одягання, халату і на робочому місці безпосередньо перед тим, як приступити до роботи. При виході із туалету необхідно продезінфікувати взуття на дезінфікуючому килимку.

Чистота рук кожного працівника перевіряється не рідше двох разів на місяць мікробіологом лабораторії (без попередження) перед початком роботи, після відвідування туалету, особливо у тих працівників, які безпосередньо контактують з продукцією або чистим обладнанням. Чистота рук контролюється методами, викладеними в інструкції по мікробіологічному контролю від 28.12.87 р.

Приймати жу допускається тільки в їдальнях, буфетах, кімнатах для приймання їжі або інших пунктах харчування, розміщених на території підприємства або поблизу від нього. З метою недопущення зараження працівників збудниками зооантропонозних нфекційних захворювань категорично забороняється вживати на молочних виробництвах сире молоко, воду з технічних водопроводів.

З метою охорони здоров'я та попередження виробничого травматизму всім працівникам молокопереробних підприємств слід виконувати основні вимоги з техніки безпеки та виробничо санітарії.

Умови праці на робочому місці, безпека технологічних процесів, машин, механізмів, обладнання та інших засобів виробництва, стан засобів колективного та ндивідуального захисту, що використовуються, а також санітарно-побутові умови повинні відповідати вимогам нормативних актів з охорони праці (Закон України "Про охорону праці" (2694-12) від 14.10.1992р.).

Загальна тривалість робочого часу (зміни) на підприємствах встановлюються відповідно до чинного Положення про працю.

Трудомістк операції по виготовленню продукції, а також процеси, пов'язані із підніманням та переміщенням важких речей, рекомендується механізувати.

Маса вантажу, що піднімається та переміщується в процесі роботи, не повинна перевищувати для жінок - 10 кг (до 2 разів на годину), для чоловіків - 30 кг.

Висновки

Виконавши даний курсовий проект на тему: “Технологія сиру твердого «Углічеського», проект цеху та аналіз показників якості» та проаналізувавши проведені дослідження слід зробити висновки:

·          Сир висококалорійний білковий продукт, харчова цінність якого зумовлена наявністю білків, пептидів, вуглеводів, солей кальцію та фосфору, вітамінів. Сири отримують шляхом зсідання молочних білків ферментами або кислотами.

·  Недостатня якість сировини, недотримання технологічного процесу виробництва, порушення умов зберігання впливає на зниження якісних показників сиру.

·  В результаті проведених досліджень зразка продукту сир «Углічеський», було виявлено, що даний продукт відповідає вимогам діючого ДСТУ та інформації, зазначеної виробником на упаковці.

·  Для покращення якост продукції, що виробляється, для охорони довкілля та охорони праці необхідно впроваджувати міжнародну систему контролю якості і безпеки харчових продуктів НАССР та ISO 22000-2500 .

В ході написання курсового проекту я набула необхідних навичок у моделюванні та розробленн технологічних схем виробництва цього молочного продукту, отримала вміння з організації апаратурного оформлення технологічного процесу виробництва сиру та технологічних розрахунків.

Список використаної літератури

1.         Барабанщиков Н.В. Молочное дело. - М.: Колос, 1283. - 414 с.

2.         Бредихин С.А., Космодемьянский Ю.В., Юрин В.Н. Технология и техника переработки молока. М.: Колос, 2001. – 400 с.

3.         Власенко В.В., Машкін М.І., Бігун П.П. Технологія виробництва і переробки молока та молочних продуктів. – Вінниця: ГІПАНІС, 2000 – 306 с.

4.         Гисин И.Б. Технология молока и молочных продуктов. М.: Пищевая промышленность, 1973. - 374 с.

5.         ГОСТ 26781 Молоко та молочні продукти. Метод визначання рН.

6.         ГОСТ 3622-68 Молоко та молочні продукти. Відбирання проб і готування їх до випробовування.

7.         ГОСТ 3623-73 Молоко та молочні продукти. Методи визначання пастеризації.

8.         ГОСТ 3624-92 Молоко та молочні продукти. Титрометричні методи визначання кислотності.

9.         ГОСТ 5867-90 Молоко та молочні продукти. Методи визначання жиру.

10.       Диланян З.Х. Молочное дело. - М.: Колос, 1979 с.

11.       ДСТУ 3662-97. Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі.

12.       Королева Н.С. Основы микробиологии и гигиены молока и молочных продуктов. – М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1984,с.168.

13.       Кравців Р.Й. та ін. Молочна справа // К.: вища школа, 1998. – 279 с.

14.       Крус Г.Н., Тиняков В.Г., Фофанов Ю.Ф. Технология молока и оборудование предприятий молочной промышленности. - М.: Агропромиздат, 1986. - 280 с.

15.       Крусь Г.Н., Хромцов А.Г., Волокитима З.В., Карпычев С.В. Технология молока и молочных продуктов / Под редакцией Шалыгиной A.M. - М.: Колос, 2004. - 455 с.

16.       Кугенев П.В., Барабанщиков Н.В. Практикум по молочному делу. М.: Агропромиздат, 1988. - 224 с.

17.       Машкін M.I. Молоко i молочні продукти. - К.: Урожай, 1996. - 336 с.

18.       Машкін M.I. Первинна обробка i переробка молока. - К.: Урожай, 1994. - 237 с.

19.       Машкін М.І., Париш Н.М. Технологія виробництва молока і молочних продуктів: Навчальне видання. – К.: Вища освіта,2006. – 351 с.:іл..

20.       Ніконенко В.М. Обладнання та технологія молочного виробництва. — К.: Урожай, 1995.-296 с.

21.       Оноприйко А.В, Хромцов А.Г. Производство молочных продуктов. Практическое пособие. - М.: ИКЦ "Март", Ростов н/Д: издательский центр "Март", 2004.-384с.

22.       Полищук П.К. и др. Микробиология молока и молочних продуктов./ Полищук П.К., Дербинова Э.С., Казанцев Н.Н. – М- Пищевая пром-сть, 1978, с.240.

23.       Ростроса Н.К., Мордвинцева П. В. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности. 2-е изд. перераб. и допол. - М.: Агропромиздат, 1989. - 303 с.

24.       Скорчено Т.А., Поліщук Г.Є., Грек О.В., Кочубей О.В./ Технологія незбираномолочних продуктів/ За ред.. скорчено Т.А. Навч.посібник, - Вінниця: Нова книга, 2005 246с.

25.       Технология молока и молочных продуктов / Твердохлеб Г.В., Диланян З.Х., Чекулаева Л.В., Шилер Г.Г. -М.: Агропромиздат, 1991. - 463 с.

26.       Тихомирова Н.А. Технология и организация производства молока и молочных продуктов. – М.: ДеЛипринт, 2007 – 560с.

27.       Товароведение продовольственных товаров / И.Е.Кононенко, С.Е. Пизик, Л.Д. Титаренко, В.Б.Тылкин, Е.А.Хмельницкий.- 2-е изд., перераб. и доп. – К.: Вища шк. Головное изд-во,1987. – 450с.

28.       Шидловская В.П. Органолептические свойства молока и молочных продуктов. Справочник. - М.: Колос, 2000. - 280 с., ил.

Линия производства сыра Углицкого

Состав линии

Цех по производству сыра Углицкого