Технологія виробництва сметани 30%

2.3 Визначення показників якості та умов зберігання

Сметана повинна відповідати вимогам стандарту ДСТУ 4418:2005 «СМЕТАНА. Технічні умови» вироблятися згідно з технологічними інструкціями і рецептурами з дотриманням санітарних правил для молокопереробних підприємств згідно з ДСП 4.4.4.011, ДНАОП 1.8.20-1.05 [6].

За органолептичними показниками сметана повинна відповідати вимогам, що наведені в таблиці 2.3.

Таблиця 2.3 Органолептичні показники

За фізико-хімічними показниками сметана повинна відповідати вимогам, наведеним в таблиці 2.4

Таблиця 2.4 Фізико-хімічні показники

За мікробіологічними показниками сметана повинна відповідати вимогам, що наведен в таблиці 2.5.

Таблиця 2.5 Мікробіологічні показники

Вміст токсичних елементів в сметані повинен відповідати вимогам наведеним в таблиці 2.6.

Таблиця 2.6 Допустимі рівні вмісту токсичних елементів.

У міліграмах на кілограм продукту

Вміст у сметан мікотоксинів, антибіотиків, пестицидів і гормональних препаратів повинен відповідати вимогам МБВ № 5061 [3], ДСанПІН 8.8.1.2.3.4-000 [4].

Вміст радіонуклідів у сметані не повинен перевищувати допустимі рівні згідно з ДР [5]:

137Cs _ 1 00 Бк/К. 90Sr _ 20 Бк/к.

У процес виробництва сметана може здобувати вади:

- зайво кислий смак – обумовлений високими температурними режимами сквашування, зайвою діяльністю мікроорганізмів при високому % закваски; високими температурами при дозріванні; при транспортуванні; надмірною тривалістю при розливі сметани (поломки і т.д.) повільне охолодження готової сметани. Усе це порушення технологічних режимів;

- прісний смак сметани з високим змістом жиру, унаслідок слабкого розвитку молочнокислого шумування. Регулюється підвищенням % внесеної закваски;

- прогірклий смак – обумовлений глибоким розкладанням білка і жиру мікроорганізмами при недотриманн термінів збереження і температурних режимів збереження. Зустрічається навесні, при великому змісті молозивного молока, у наслідку розтілу або при пастеризац вершків з підвищеною кислотністю при високих температурах;

- рідка консистенція сметани – при високих або низьких температурах сквашування, при коротких термінах дозрівання або може виникнути при відтаванні заморожено сметани;

- зброджена сметана – в основному порок зустрічається влітку, викликають газоутворююч бактерії або дріжджі, від погано вимитого устаткування або недостатньо ефективною тепловою обробкою вершків;

- нечистий, кормовий, гнойовий, гнильний смак додають сметані пороки прийнятого і погано розсортованої сировини;

- виділення сироватки це наслідок використання недоброякісного молока вершків, переквашування, порушення строку зберігання продукції, різких поштовхів при її транспортуванні і реалізації;

- попадання в сметану газоутворюючих бактерій є причиною спучуваност продукту;

- тягуча консистенція трапляється за наявності в заквасці значно кількості слизистих рас кисломолочних бактерій;

- рідка консистенція сметана може виникнути при недостатньому дозріванні, а грудкувата — в результаті поганого перемішування в процесі сквашування та охолодження;

- підвищений вміст кишкової палички, наявність патогенної мікрофлори. Причина виникнення таких дефектів — низька температура обробки молока або вершків, недостатня кількість закваски при сквашуванні. Тривалість сквашування при цьому збільшується, що призводить до активізації сторонньої мікрофлори, зокрема патогенної;

- дефектами слід вважати також забруднення тари, порушення герметизації, погане маркування, невідповідність вимогам нормативно-технічної документац щодо температури, кислотності, вмісту жиру тощо.

3. Спецпитання

3.1 Об’єкт та методи дослідження

Об’єктом дослідження в курсовій роботі є сметана 30% виготовлена з використанням термофільних рас мікроорганізмів в заквасці.

Згідно ДСТУ 4418:2005 «СМЕТАНА. Технічні умови» відбирання проб, готування до випробовування проводять згідно з ГОСТ 26809, ГОСТ 26929, ДСТУ IDF 122B.

Смак, запах та консистенцію визначають органолептично; зовнішній вигляд, колір, якість пакування і маркування перевіряють візуально.

Масову частку жиру визначають згідно з ГОСТ 5867 «Молоко и молочные продукты. Методы определения содержания жира»

Титровану кислотність визначають згідно з ГОСТ 3624 «Молоко и молочные продукты. Метод определения кислотности».

Активну кислотність (рН) визначають згідно з ГОСТ 26781 «Молоко и молочные продукты. Метод определения кислотности».

Пероксидазу, фосфатазу визначають згідно з ГОСТ 3623 «Молоко и молочные продукты. Методы определения пастеризации».

Температуру масу нетто визначають згідно з ГОСТ 3622.

Кількість молочнокислих бактерій визначають згідно з ГОСТ 10444.11.

Бактерії групи кишкових паличок (коліформи) визначають згідно з ГОСТ 9225 або ДСТУ IDF 73A.

Бактерії роду Salmonella визначають згідно з ДСТУ IDF 93A.

Staphylococcus aureus визначають згідно з ГОСТ 30347.

Кількість дріжджів та пліснявих грибів визначають згідно з ГОСТ 10444.12.

Визначання масової частки токсичних елементів проводять: свинцю — згідно з ГОСТ 26932, кадмію — згідно з ГОСТ 26933, миш'яку — згідно з ГОСТ 26930, ртуті — згідно з ГОСТ 26927, міді — згідно з ГОСТ 26931, цинку — згідно з ГОСТ 26934 або згідно з ГОСТ 30178.

Визначання мікотоксинів здійснюють відповідно до № 4082 [11].

Визначання антибіотиків здійснюють відповідно до № 3049 [12].

Визначання гормональних препаратів здійснюють відповідно до MP № 2944 [13], MP № 3208 [14].

Контроль за вмістом пестицидів здійснюють відповідно до вимог ГОСТ 23452.

Контроль за вмістом радіонуклідів проводять згідно з методиками, затвердженими у встановленому порядку.

Сировина, матеріали, припаси і тара, що надходить на підприємство контролюється відповідно до ГОСТ 24297 «Вхідний контроль продукції. Основні положення». При проведенні вхідного контролю працівники лабораторії повинні: перевірити документи, що свідчать про якість продукції; зареєструвати продукцію, що підлягає контролю; проконтролювати відбір складськими робітниками вибірок або проб для проведення аналізів чи вимірювань; перевірити зовнішній вигляд, стан поверхні упаковки, маркування та заповнити акт відбору вибірок чи проб; провести контроль якості продукції або оформити заявку і передати разом з нею у відповідні підрозділи зареєстровані вибірки для аналізів або вимірювань.

Дозволено використовувати стандартні методики, методи та прилади, які за своїми метрологічними та технічними характеристиками задовольняють вимогам цього стандарту та мають відповідне метрологічне забезпечення згідно з чинним законодавством України.

3.2 Планування дослідження

Метою дослідження виявлення відповідності досліджуваного продукту, сметани 30%, вимогам ДСТУ 4418-2005 «Сметана. Технічні умови» та правильності інформації зазначеної на упаковці.

Для дослідження було обрано сметану 30% 450г торгової марки «President».

Дослідження проводилися в навчальній лабораторії ____ під керівництвом лаборанта кафедри __________________________

Дослідження проводили згідно методик.

На підстав отриманих результатів було виписано посвідчення про якість.

3.3 Результати дослідження та обговорення

Смак, запах та консистенцію визначали органолептично; зовнішній вигляд, колір, якість пакування і маркування перевіряли візуально.

В результат дослідження з’ясували, що органолептичні показники відповідають діючим вимогам.

Зовнішній вигляд консистенція – однорідна маса, доволі густа.

Смак і запах - чистий, кисломолочний, без сторонніх присмаків і запахів.

Колір - білий з кремовим відтінком, рівномірний за всією масою

Масову частку жиру визначали згідно з ГОСТ 5867 «Молоко и молочные продукты. Методы определения содержания жира»

В чистий вершковий жиромір зважили 5 г продукту, потім додали 5 мл води і по стінц злегка нахиленого жироміра 10 мл сірчаної кислоти и 1 мл ізоамілового спирту.

Жиромір закрили сухою гумовою пробкою, потім жиромір зтрушують до повного розчинення білкових речовин, перевертаючи 4-5 раз так, щоб рідини в ньому повністю перемішались, після чого, жиромір становлять пробкою донизу на 5 хв у водяну баню з температурою 65±2 0С.

Ввитягнувши з бані, жироміри вставляють в патрони (стакани) центрифуги робочою частиною до центру, розташовуючи їх симетрично, один проти другого. При непарному числ жиромірів в центрифугу поміщують жиромір наповнений водою.

Закрив кришку центрифуги, жироміра центрифугують 5 хв зі швидкістю не менше 1000 об/хв. потім кожний жиромір виймають з центрифуги і рухом гумової пробки регулюють стовпчик жиру в жиромірі, так щоб він знаходився в трубці зі шкалою. Жироміри занурюють пробками донизу у водяну баню. Рівень води в бані повинен бути дещо вище рівня жиру в жироміра. Температура води в бані повинна бути 65±2 0С. Через 5 хв жироміра виймають з водяної бані і швидко проводять підрахунок жиру. При підрахунку жиромір тримають вертикально, границя жиру повинна знаходитися на рівні очей. Рухом пробки верх і вниз встановлюють нижню границю стовпчика жиру на цілій поділці шкали жироміра і від нього відраховують число поділок до нижчої точки меніска стовпчика жиру. Границя поділу жиру і кислоти повинна бути чіткою, а стовпчик жиру прозорим.

При наявност кільця (пробки) буруватого або темно-жовтого кольору, а також різних домішок в жировому стовпчику аналіз проводять повторно.

Визначення вмісту жиру в гомогенізованій сметані, виготовленої з гомогенізованих вершків, проводять згідно з вищезазначених вимог, застосовуючи триразове центрифугування нагрівання між кожним центрифугуванням в водяній бані при температурі 65±2 0С на протязі 5 хвилин.

Жиромір показу вміст жиру в продукті у відсотках. Об’єм двох поділок шкали вершкового жироміра відповідає 1% жиру в продукті. Відрахунок жиру проводили з точністю до одн маленької поділки жироміра.

Розходження між паралельними визначеннями не повинно перевищувати 0,5% жиру. За остаточний результат приймали середнє арифметичне двох паралельних визначень.

Титровану кислотність визначали згідно з ГОСТ 3624 «Молоко и молочные продукты. Метод определения кислотности».

У стакан місткістю від 100 до 150 мл відважили 5 г сметани. Ретельно перемішали продукт скляною паличкою, поступово додаючи до нього 30-40 мл води, три краплі розчину фенолфталеїну і титрували розчином гідроокисі натрію (калію) до появи слабо-рожевого кольору, який не зникав на протязі 1 хвилини.

Кислотність у градусах Тернера дорівнює кількості мілілітрів 0,1н розчину гідроокисі натрію (калію), витраченому на нейтралізацію 5г продукту, помноженому на 20.

Розходження між двома паралельними визначеннями повинно бути не вище 2 0Т.

Активну кислотність (рН) визначали згідно з ГОСТ 26781 «Молоко и молочные продукты. Метод определения кислотности».

Для визначення рН використовували прилад рН-340 та іономір універсальний.

Близько 40 см3 продукту відбирали у склянку, занурювали у неї електроди і через 10-15с відлічували показання з приладу.

Результати вимірювання рН даються у вигляді середньоарифметичного значення з трьох замірювань. Відлік на приладі показань виконують після зупинки стрілки. Кожне вимірювання закінчується промиванням електродів датчика дистильованою водою.

Пероксидазу визначали згідно з ГОСТ 3623 «Молоко и молочные продукты. Методы определения пастеризации».

Метод визначення пероксидази по реакції з солянокислим парафенілендіаміном.

Пероксидаза нактивується при температурі пастеризації не нижче 80 0С з витримкою 20-30 хв.

Сметану перед проведенням аналізу необхідно розвести дистильованою водою. Для цього 2-3г сметани поміщують в пробірку і ретельно переміщують з 2-3 см3 дистильованої води.

К 4-6 см3 підготовленого до аналізу продукту додавали 2,5 см3 беферного розчину, ретельно перемішували вміст пробірки скляною паличкою і становили у водяну баню, нагріту до 35±2 0С, де витримували 3-5 хв для того, щоб вміст пробірки був цієї ж температури. У пробірку, витягнуту з водяної бані додавали 6 крапель 0,5%-го розчину перекису водню і 3 краплі розчину парафенілендіаміна солянокислого, перемішувалиобертальними рухами вміст пробірки після додавання кожного реактиву і знову поставили у водяну баню і спостерігали за зміною кольору рідини.

Витягнувши пробірку з бані, провели візуальне порівняння вмісту пробірки досліджувального продукту з контрольним дослідом.

Контрольним дослідом для всіх продуктів є контрольна реакція з кип’яченим молоком.

Оцінка результатів. При відсутності ферменту пероксидази в сметані колір вмісту продукту (розчину, який відділився від осадженого білку) безкольоровий, тобто аналогічний вмісту пробірок контрольного досліду. Отже, сметана піддавалась пастеризації при температурі не нижче 80 0С.

При наявності в сметані пероксидази вміст пробірок набуває сіро-фіолетове, яке поступово переходе в темно-синій колір. Отже, сметана не піддавалась пастеризації або піддавалась пастеризації при температурі нижче 80 0С або були змішані з не пастеризованими молочними продуктами.

Чутливість метода дозволяє виявити додавання не менш 5% не пастеризованих молочних продуктів до пастеризованих.

При оцінц реакції оцінювали тільки колір, а не прозорість розчину.

Результати проведених фізико – хімічних аналізів наведені в таблиці

Таблиця Результати фізико – хімічних аналізів

Згідно цих результатів сметана даного зразка відповідає вимогам

ДСТУ 4418:2005 «Сметана. Технічні вимоги» та інформації зазначеної на упаковці.

4. Проектний розділ

4.1 Підбір обладнання

Технологічне обладнання є найбільш важливим етапом проектування підприємства та його реконструкції, оскільки від цього залежить економічність проектування та економічна ефективність виробничої діяльності підприємства: якість продукції, що випускається; продуктивність праці; розміри прибутку та рентабельність.

На підстав виконаного продуктового розрахунку, згідно якого на виробництва 5000т сметани надійшло 38926кг молока коров’чого незбираного підбираємо обладнання.

Після того, як молоко поступило на підприємство його зважують. Для подачи його на ваги СМИ-500 використовують відцентровий самовсмоктуючий насос Е8-36-3Ц3,5-10. Зважене молоко стікає у ванну. З ванни відцентровим насосом 36-1Ц2,8-20 молоко подається на охолоджувач ОО1-У10. З охолоджувача молоко потрапляє в танки для резервування – В2-ОМГ-10 і Г6-ОМГ-25. Підбираємо ці два танки з сумарною мністю 35т , тому що за даними норм проектування місткість ємностей потрібно приймати рівною 80% добового поступання молока на молокозаводи.

З танків відцентровим насосом 36-1Ц2,8-20 молоко подається на підігрівач А1-ОНЛ-10. Підігріте молоко йде на сепарування. Для сепарування обрано два сепаратора марки Ж5-ОС2-НС.

Після сепарац знежирене молоко збирається в танках (Г6-ОМГ-10, В2-ОМГ-25), а вершки – в танку марки В2-ОМВ-6,3.

Потім вершки з танку насосом для в’яких продуктів подається на підігрівач. Підігріті вершки гомогенізують (). Гомогенізовані вершки насосом для в’яких продуктів подаються на пастеризаційну установку ОП1-У2.

Пастеризован охолодженні вершки перекачуються в ємкість для заквашування Л5-ОАВ-6,3. Заквашені вершки потрапляють в ємкість для готового продукту, з якої на фасувальний автомат М6-ОР2-Д (фасується в полімерні стаканчики по 200 та 250г).

Технологічне обладнання для виробництва сметани наведено в таблиці

Таблиця Зведена таблиця технологічного обладнання

4.2 Розрахунок площі цеху для виробництва продукту

5. Заходи безпеки функціонування технології

Підприємства молокопереробної промисловості належать до об’єктів, які мають багато джерел викидів в атмосферу (холодильне, механічне обладнання, автотранспорт).

У біосферу ( атмосфера, водойми, грунт ) викидаються тверді промислові відходи , небезпечн стічні води, гази, різні за розмірами й хімічним складом аерозолі.

Обов'язки відповідального за охорону навколишнього середовища на підприємстві несе нженер по охороні навколишнього середовища. На нього покладені такі функції: здійснення контролю за дотриманням і в підрозділі підприємства діючого екологічного законодавства, інших нормативних документів ;перспективне та поточне планування охорони навколишнього середовища; участь у проведенн науково-дослідних та експерементних роботах по попередженню забруднення навколишнього середовища; складання технічної документації; подання встановленої звітності.

В останні роки нтенсивно розробляються нові концепції ефективного контролю якості та безпеки продовольчої сировини та харчових продуктів. На сьогоднішній день вітчизнян виробники молока та молокопродуктів для забезпечення конкурентоспроможності на внутрішньому ринку та для виходу на міжнародний ринок повинні забезпечувати не тільки якість та безпеку продукції, але й надати переконливі докази цього, вміти продемонструвати наявність та виконання процедур моніторингу направлених на попередження небезпек. Цим вимогам в повній мірі відповідає система НАССР.

Система НАССР міжнародне визнаною в країнах ЄС, в США, Канаді, Японії та інших високорозвинених країнах і є обов'язковою для застосування. Система НАССР (Наzагd Аnаlуsіs аnd Сrіtісаl Соntгоl Роіnts) - це система аналізу всіх небезпек, які можуть мати місце при виробництві продукції на конкретному підприємстві та здійснення постійного контролю у визначених критичних точках контролю. Ця система гарантує виробництво безпечних продуктів для споживача. Крім того, система НАССР дозволяє здійснювати самоконтроль виробником, тим самим спрощуючи процедуру зовнішнього контролю.

В Законі України " Про якість та безпечність продовольчої сировини та харчових продуктів" визначені державні функції та механізми регулювання процесу забезпечення якості та безпеки харчової продукції.

Згідно до вищезазначеного Закону, відповідальність за якість та безпеку продуктів харчування покладено на виробника (власника) . Із схеми 5.1 видно, що виробник для забезпечення безпеки продукції повинен виконувати конкретні рішення, до яких відноситься впровадження на виробництві належної виробничої практики (GМР), належно гігієнічної практики (GНР) та системи НАССР. Для забезпечення якості продуктів харчування на виробництві повинна бути впроваджена система якості у відповідності до вимог стандартів ІSО.

Система НАССР базується на 7 принципах:

Принцип 1 → Складання переліку потенційно небезпечних чинників та проведення їх аналізу

Принцип 2 → Визначення критичних точок контролю (КТК)

Принцип 3→ Визначення критичних меж для кожної критичної точки контролю

Принцип 4→ Моніторинг критичних точок контролю

Принцип 5→ Впровадження коригувальних дій

Принцип 6→ Перевіряння системи НАССР

Принцип 7→ Документування процедур і реєстрування даних.

Схема5.1 Принципи системи НАССР.

Система НАССР не окрема, а складова частина загальної системи управління підприємством. Тому керівництво несе відповідальність за функціонування системи НАССР.

НАССР повинна бути розроблена за умови, що на підприємстві впроваджено:

GMP – належна виробнича практика;

GHP – належна гігієнічна практика;

SOP – санітарно-операційн процедури.

Перш ніж застосовувати систему НАССР при виробництві любого харчового продукту на цьому виробництві повинна бути проведена робота у відповідності до "Загальних принципів Кодексу Аліментаріус стосовно гігієни харчових продуктів" та законодавства про безпеку харчових продуктів. Для реалізації дієвої системи НАССР необхідна підтримка керівництва підприємства. При визначення та оцінц небезпечних факторів і послідуючої діяльності по розробці та застосуванню системи НАССР слід прийняти до уваги вплив сировини, інгредієнтів, методів виробництва харчових продуктів на регулювання небезпечних факторів.

Призначення системи НАССР полягає в тому, щоб зосередити регулювання на контролі критичних контрольних точок.

У випадку якщо виявлено небезпечний фактор, який повинен бути ліквідованим або мінімалізованим, але не виявлено жодних критичних контрольних точок, необхідно змінити підходи до цієї операції.

Система НАССР повинна застосовуватись окремо до кожного конкретного підприємства.

Контрольн критичні точки (ККТ), що визначені як приклад для конкретного випадку в матеріалах Кодексу Аліментаріус можуть бути доповнені іншими ККТ характерними для даного підприємства чи процесу.

Якщо в продукт, технологію чи в любий етап виробництва вноситься будь-яка модифікація застосування системи НАССР необхідно переглядати і вносити необхідні зміни.

Глобалізація світової економіки та формування спільних ринків збуту зумовили необхідність вирішення проблеми взаємного визнання результатів оцінки відповідності, в тому числі і результатів сертифікації систем управління харчових продуктів в різних країнах світу. Яскравим прикладом гармонізації вимог до систем управління харчових продуктів на міжнародному рівні є прийняття у 2005 році міжнародного стандарту ISO 22000 („Food safety management – Requirements throughout the food chain”) , який узагальнив накопичений досвід впровадження принципів НАССР в різних країнах світу в рамках існуючого спектру національних стандартів.

Цей стандарт створили, щоб відреагувати на зростаючі вимоги до сертифікації у ланцюгу харчових продуктів, міжнародна організація стандартизації розробила ISO 22000. Цей стандарт створили для всього ланцюга переробки харчових продуктів, зокрема для сільськогосподарського виробництва , пакувальної промисловості і навіть виробників технологій для харчових продуктів. Він застосовується як самостійний стандарт, а також у поєднанні з ISO 9000. Перевагами цього стандарту є те, що він охоплює весь ланцюг від виробника до споживача, також містить основи концепц НАССР; охоплює суміжні галузі ( виробники переробної техніки, зберігання збут); може замінити всі існуючі стандарти. До недоліків слід віднести те, що він не має чіткого протоколу сертифікації; є дорожчим за існуючі методи; був створений не торгівлею і тому не сприймається як засіб створення довіри у ланцюгу постачання.

Серія стандартів ISO 9000 була розроблена для того, щоб допомогти організаціям всіх видів розмірів впроваджувати і забезпечувати функціонування ефективних систем менеджменту якості: ISO 9000 описує основні положення систем менеджменту якості та словник;

ISO 9001 встановлює вимоги до системи менеджменту якості, що можуть бути використані для внутрішніх потреб організаціями, в цілях сертифікації чи укладання контрактів. Він зосереджений на результативност системи менеджменту якості при виконанні вимог споживачів;

ISO 9004 містить рекомендації по більш широкому спектру цілей системи менеджменту якості, ніж ISO 9001, особливо в питаннях сталого покращення діяльност організації а також її эфективності, як і результативності. ISO 9004 рекомендується как посібник для організацій, що вже виконують вимоги ISO 9001 і вище, керівництво котрих переслідує ціль сталого покращення якості діяльності.

Зараз в Україн прийнято до впровадження сімейство міжнародних стандартів ISO 9000, які дають методичну допомогу для загального керівництва якістю продукції у всіх галузях промисловості та встановлення основних вимог до неї.

Вказані стандарти продовжують і доповнюють чинні колись в Україні системи керування якістю продукції.

До них у першу чергу належать системи:

-           науково організації роботи з підвищенням молокоресурсу (НОРМ);

-           комплексного управління якістю праці та ефективністю виробництва (КСУЯПЕВ);

-           комплексного управління якістю продукції та ефективним використанням ресурсів.

Державна система контролювання та сертифікації якості продукції, що взаємодіє з відповідними міжнародними організаціями, охоплює всі стадії її розроблення, виготовлення, використання, транспортування та зберігання. Згідно чинної системи стандартів все стороннє та повноцінне контролювання якості продукції є обов’язковим, як для виробників так і для споживачів (ДСТУ ISO 9000-95).

Контролюванню якості та сертифікації підлягає вся продукція, яка виготовляється, використовується.

НАССР – Аналіз небезпечних чинників і критичної контрольної точки – сьогодні є концепцією, що рунтується на оцінюванні і управлінні небезпечними чинниками будь-якої ланки харчового ланцюга (від вирощування, переробки до кінцевого виробництва та роздрібної торгівлі), застосування якої знижує рівні ризиків виникнення небезпек для життя і здоров'я споживачів харчової продукції.

В Україн загальнодержавна концепція впровадження принципів НАССР в стадії формування. Закон України „Про якість і безпеку харчових продуктів і продовольчої сировини регламентує здійснювати заходи щодо поетапного впровадження систем управління харчових продуктів на підприємствах харчової промисловості.

Принципи НАССР можуть бути складовою багатьох можливих стандартних вимог щодо систем управління харчових продуктів. Так до 2005 року було сформовано цілу низку національних стандартів щодо систем управління харчових продуктів, які дещо відрізнялися за змістом, але безумовно включали всі сім принципів НАССР. І в Україні в 2003 році вийшов національний стандарт ДСТУ 4161 – 2003 « Системи управління безпечністю харчової промисловості » .

Постановою Кабінету Міністрів України 2003 року передбачено впровадження системи НАССР на підприємствах до 2008 року.

Для функціонування системи НАССР необхідна система моніторингу в кожній критичній точці - розробка корективних дій в разі відхилення від критичних меж, розробка процедур перевірки даної системи.

Наявність дано системи на підприємстві дозволить вирішити проблему розбіжності нормативно правових актів різних країн, одночасно забезпечить безпеку та якість виробляємої продукції.

Експортування продукції в країни ЄС можливе лише при наявності даних систем управління харчових продуктів на підприємствах. Але, оскільки ці системи є всеохоплююч задіяні на всіх етапах виробництва продукції, їх наявність лише на підприємств не може гарантувати можливість експорту виробляємої продукції. Необхідно, щоб в лабораторіях, які здійснюють контроль якості продукції, були впроваджені дан стандарти також.

Питання стандартизац та якості харчової продукції мають дуже важливе значення, тому організації ТХК та МБК в промисловості надається велике значення. Суворий ТХК та МБК сировини, напівфабрикатів та готової продукції сприяє підвищенню якості молочних продуктів, скороченню втрат у виробництві, а також зменшенню собівартост продукції; не допускає випуску нестандартної та низькоякісної продукції, що однією з головних вимог підвищення ефективності виробництва на певному підприємстві та в цілому в промисловості.

ТХК та МБК на великих підприємствах молочної промисловості здійснюється за допомогою лабораторії, яка є самостійним структурним підрозділом.

Керівник лабораторії підпорядковується безпосередньо директору підприємства. Призначення та звільнення начальника лабораторії, заходи щодо його заохочення, а також стягнення здійснюються вищою організацією у віданні якої перебува підприємство.

Структура та штатний розклад лабораторії для кожного підприємства визначаються залежно від умов та обсягу виробництва з урахуванням забезпеченості виконання завдань, покладених на неї затвердженим положенням.

Вся вироблена підприємством продукція йде в реалізацію тільки після приймання її за якістю лабораторією та оформленні у встановленому порядку документа, який засвідчу якість готової продукції. За випуск неякісної або нестандартної продукц відповідальність разом з лабораторією несуть майстри та бригадир дільниць, що виробляли продукцію.

Робота лабораторії здійснюється згідно з чинними інструкціями за ТХК та МБК.

Головною метою ТХК та МБК є встановлення єдиної системи технохімічного, органолептичного та мікробіологічного контролю та забезпечення випуску продукції згідно з вимогами стандартів, ТУ, рецептур та технологічних інструкцій.

До основних завдань відділів лабораторії технічного контролю належать:

1) перевірка та контроль якості сировини (молока, вершків та ін.), матеріалів, які надходять та використовуються у виробленні продукції на відповідність їх чинним стандартам, ТУ, гігієнічним та ветеринарно-санітарним нормам;

2) контроль технологічного процесу виробництва молочної продукції та якості готово продукції на відповідність їх діючим технологічним інструкціям та технічно документації, гігієнічним та ветеринарно-санітарним вимогам;

3) перевірка якості тари, упаковки, правильності маркування;

4) контроль стану контрольно-вимірювальних засобів на підприємстві та організація своєчасного подання їх для державної перевірки;

5) контроль санітарно-гігієнічних вимог виробництва, якості вимог та строків зберігання сировини, матеріалів, готової продукції на складах, холодильниках, у холодильних камерах;

6) розглядання претензій на продукцію підприємства, встановлення причин випуску неякісно продукції та виявлення винуватих;

7) участь у розробленні та здійсненні заходів із підвищення якості продукції, запобігання та усунення причин випуску неякісних продуктів;

8) виготовлення хімічних розчинів, перевірка якості реактивів, лабораторних приладів на підприємстві;

9) контроль режимів і якості миття та дезинфекції обладнання, посуду, інвентарю та ін.

10) видача на основі результатів приймання та лабораторних випробувань висновків про призначення сировини, продукції, напівфабрикатів та їх придатність для подальшого перероблення.

11) складання якісних свідоцтв, сертифікатів та інших документів, які засвідчують якість продукції.

Головним завданням МБК є забезпечення випуску продукції високої якості, підвищення смакових та харчових переваг.

МБК зводиться до контролю якості сирого молока, вершків .готової продукції, допоміжних матеріалів, використовуваних у виробництві молочних продуктів, контролю технологічного процесу, контролю санітарно-гігієнічного стану виробництва та повітря виробничих приміщень.

За результатами МБК можна судити про санітарно-гігієнічний стан підприємства, спрямованість мікробіологічних процесів у технології виробництва молочних продуктів, діяльність корисних мікроорганізмів та мікробіологічні причини появи вад продукції.

Результати мікробіологічного випробування якості готової продукції на відміну від результатів фізико-хімічного випробування через тривалість проведення аналізів не можуть бути використані для затримки випуску молочної продукції.

Лабораторія здійснює свою роботу згідно з діючими стандартами, інструкціями по технохімічному та мікробіологічному контролю .Кожна лабораторія повинна пройти акредитацію і отримати ліцензію на право проводити дослідження.

Схема контролю технологічного процесу виробництва сметани наведена нижче.

Таблиця 5. Схема контролю технологічного процесу виробництва сметани

Одним із важливих елементів системи забезпечення якості готового продукту є виробнича санітарія. Весь сектор санітарно-гігієнічних заходів, що проводяться на підприємстві, можна умовно розділити на три складові: мийка внутрішніх поверхонь технологічного обладнання; дезінфекція внутрішніх поверхонь технологічного обладнання та мийка і дезінфекція зовнішніх поверхонь технологічного обладнання, стін і підлоги у виробничих приміщеннях.

Правильний догляд за обладнанням, його миття та дезинфекція сприяють підвищенню якості молочних продуктів, усувають можливості розвитку мікрофлори на обладнанні

Мийку обладнання , інвентарю і тари здійснюють згідно вимог інструкції по санітарній обробц обладнання на підприємстві молочної промисловості , затверджених 28.04.78 № 123 14/4079 – 7 – 77.

До засобів , як використовуються для миття обладнання відносяться: « Мойтар »( ТУ 38 – 10798 78 ) ; « Тріас – А » ( ТУ 38 – 4071 – 75 ) ; « Фарфорин» ( ТУ 6 - 15 – 860 – 75 ); «Дезмол» ( МРТУ 18/255 – 68 ) ; « Вега « ( ТУ 6 – 45962 – 75 ). Використовується також каустична сода, розчин азотної кислоти.

Відповідно до Закону України « Про якість та безпеку харчових

продуктів сировини» Державний контроль і нагляд за якістю і безпекою харчових продуктів продовольчої сировини під час їх виробництва, зберігання, транспортування, реалізації, використання, утилізації чи знищення, здійснюють спеціально уповноважені центральні органи виконавчої влади, охорони здоров'я, захисту прав споживачів, стандартизації, метрології та сертифікації ветеринарної медицини.

При виробництв сметани дозволяється закуповувати молоко з господарств, благополучних щодо заразних хвороб тварин, та від корів, які мають ветеринарний паспорт, де зазначені результати досліджень на лейкоз, туберкульоз, бруцельоз, мастит та нші захворювання, передбачені та законодавством про ветеринарну медицину, а також щеплення проти інфекційних хвороб.

Під час виробництва сметани необхідно керуватися вимогами безпеки, встановленими у ДСП 4.4.4.011 [2], ДНАОП 1.8.20-1.05 [6].

Загальні вимоги безпеки під час технологічного процесу виробництва сметани викладені в ГОСТ 12.3.002.

Рівень шуму повинен відповідати вимогам ГОСТ 12.1.003.

Контролювання шкідливих викидів в атмосферу здійснюють відповідно до вимог ГОСТ 17.2.3.02 та ДСП 201 [7].

Стічні води підлягають очищенню і повинні відповідати вимогам СанПиН 4630 [8].

Охорона ґрунту від забрудненості побутовими та промисловими відходами — відповідно до вимог СанПиН 42-128-4690 [9].

Підприємства, що переробляють сільськогосподарську продукцію (харчові та ін. ), мають досить складне технологічне обладнання, яке за показниками безпеки повинне відповідати вимогам ГОСТ 12.2.003. Воно характеризуються фізико – хімічними процесами важкими умовами праці. Тут застосовуються автоматичні лінії великої потужності, до яких входять : фасувальні автомати, апарати, що працюють під тиском та розрідженням, енергетичні установки тощо. Брак кваліфікованих кадрів, слабк знання з охорони праці та низька виробнича дисципліна зумовлюють досить високий виробничий травматизм та професійні захворювання.

При дотриманн всіх необхідних умов і заходів з охорони праці на заводі можна уникнути виробничого травматизму, пожеж та аварій. Також необхідно приділяти значну увагу підвищення рівня обізнаності в питаннях охорони праці у працівників переробних підприємств.

Висновки

Виконавши даний курсовий проект на тему: «Технологія сметани 30%. Проект цеху та аналіз показників якості» та проаналізувавши проведені дослідження слід зробити висновки:

Ø   Сметана один з найпоживніших молочних продуктів. Вона не тільки високопоживна, але й достатньо корисна, її рекомендують для харчування хворих, які страждають поганим апетитом і травленням. В сметані містяться такі вітаміни: А, D, Е, В1, В2, РР, С.

Ø   Сметана виробляється згідно вимог ДСТУ 4418-2005 «Сметана. Технічні умови».

Ø   Недостатня якість сировини, недотримання технологічного процесу виробництва, порушення умов зберігання впливає на зниження якісних показників сметани.

Ø   В результаті проведених досліджень зразка продукту «Сметана 30%» ТМ «President», було виявлено, що даний продукт відповідає вимогам діючого ДСТУ та інформації, зазначеної виробником на упаковці.

Ø   Для покращення якості продукції, що виробляється , для охорони довкілля та охорони праці необхідно впроваджувати міжнародну систему контролю якості і безпеки харчових продуктів НАССР та ISO 22000-2500 .

В ході написання курсового проекту я набула необхідних навичок у моделюванні та розробленні технологічних схем виробництва цього молочного продукту, отримала вміння з організац апаратурного оформлення технологічного процесу виробництва сметани та технологічних розрахунків.

Перелік літератури

1.         Барабанщиков Н.В. Молочное дело. - М.: Колос, 1283. - 414 с.

2.         Бредихин С. А., Космодемьянский Ю. В., Юрин В. Н. Технология и техника переработки молока. – М.: Колос, 2001. – 400 с.

3.         Власенко В. В., Машкін М. І., Бігун П. П.Технологія виробництва і переробки молока та молочних продуктів. – Вінниця: ГІПАНІС, 2000 – 306 с.

4.         Гисин И.Б. Технология молока и молочных продуктов. М.: Пищевая промышленность, 1973. - 374 с.

5.         ГОСТ 26781 Молоко та молочні продукти. Метод визначання рН.

6.         ГОСТ 3622-68 Молоко та молочні продукти. Відбирання проб і готування їх до випробовування.

7.         ГОСТ 3623-73 Молоко та молочні продукти. Методи визначання пастеризації.

8.         ГОСТ 3624-92 Молоко та молочні продукти. Титрометричні методи визначання кислотності.

9.         ГОСТ 5867-90 Молоко та молочні продукти. Методи визначання жиру.

10.       Диланян З.Х. Молочное дело. - М.: Колос, 1979 с.

11.       ДСТУ 3662-97. Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі.

12.       ДСТУ 4418:2005 «СМЕТАНА. Технічні умови»

13.       Королева Н.С. Основы микробиологии и гигиены молока и молочных продуктов. – М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1984,с.168.

14.       Кравців Р.Й. та ін. Молочна справа // К.: вища школа, 1998. – 279 с.

15.       Крус Г.Н., Тиняков В.Г., Фофанов Ю.Ф. Технология молока и оборудование предприятий молочной промышленности. - М.: Агропромиздат, 1986. - 280 с.

16.       Крусь Г.Н., Хромцов А.Г., Волокитима З.В., Карпычев С.В. Технология молока и молочных продуктов / Под редакцией Шалыгиной A.M. - М.: Колос, 2004. - 455 с.

17.       Кугенев П.В., Барабанщиков Н.В. Практикум по молочному делу. М.: Агропромиздат, 1988. - 224 с.

18.       Ніконенко В.М. Обладнання та технологія молочного виробництва. — К.: Урожай, 1995.-296 с.

19.       Оноприйко А.В, Хромцов А.Г. Производство молочных продуктов. Практическое пособие. - М.: ИКЦ "Март", Ростов н/Д: издательский центр "Март", 2004.-384с.

20.       Полищук П.К. и др. Микробиология молока и молочних продуктов./ Полищук П.К.,Дербинова Э.С., Казанцеві Н.Н. – М- Пищевая пром-сть, 1978, с.240.

21.       Ростроса Н.К., Мордвинцева П. В. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности. 2-е изд. перераб. и допол. - М.: Агропромиздат, 1989. - 303 с.

22.       Скорчено Т.А., Поліщук Г.Є., Грек О.В., Кочубей О.В./ Технологія незбираномолочних продуктів/ За ред.. скорчено Т.А. Навч.посібник, - Вінниця: Нова книга, 2005 246с.

23.       Технология молока и молочных продуктов / Твердохлеб Г.В., Диланян З.Х., Чекулаева Л.В., Шилер Г.Г. -М.: Агропромиздат, 1991. - 463 с.

24.       Тихомирова Н.А. Технология и организация производства молока и молочных продуктов. – М.: ДеЛипринт, 2007 – 560с.

25.       Товароведение продовольственных товаров / И.Е.Кононенко, С.Е.Пизик, Л.Д.Титаренко, В.Б.Тылкин, Е.А.Хмельницкий.- 2-е изд., перераб. и доп. – К.: Вища шк. Головное изд-во,1987. – 450с.

26.       Шидловская В.П. Органолептические свойства молока и молочных продуктов. Справочник. - М.: Колос, 2000. - 280 с., ил.