Проект линии по производству хлебобулочных изделий

Проект линии по производству хлебобулочных изделий

Введение

Одной из основных задач, стоящей перед пищевой промышленностью и пищевым машиностроением, является создание высокоэффективного технологического оборудования, которое на основе использования прогрессивной технологии значительно повышает производительность труда, сокращает негативное воздействие на окружающую среду и способствует экономии исходного сырья, топливно-энергетических и материальных ресурсов.

Анализ современного состояния и тенденций развития, пищевых и перерабатывающих отраслей АПК России свидетельствует о том, что технический уровень производств нельзя признать удовлетворительным. Лишь 19 % активной части производственных фондов предприятий соответствуют мировому уровню, около 25 % подлежит модернизации, а 42 % - замене.

Общий уровень механизации производства пищевых и перерабатывающих отраслей АПК не превышает 44 %

Не умаляя роль мини-производств и малых предприятий в удовлетворении потребностей населения в продуктах питания, необходимо отметить, что будущее – за автоматизированными и автоматическими поточными линиями в составе крупных пищевых и перерабатывающих предприятий.

Главное направление в решении этой задачи – не замена функций человека при обслуживании существующих машин и агрегатов, а разработка таких технологических процессов, которые были бы вообще невозможны при непосредственном участии человека. Поэтому в соответствии с требованиями автоматизации предусматривается переход от многостадийных процессов с системой транспортирования продуктов от одного аппарата к другому к одностадийным, от малопроизводительного оборудования к высокопроизводительному, от периодических процессов к непрерывным.

Вот почему перспективные решения по автоматизации производственных процессов должны базироваться на решении неординарных технических задач инженерами – механиками, что в свою очередь требует прогрессивных разработок инженеров – технологов.

1 Технологическая линия производства хлеба

1.1 Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов

Хлеб вырабатывают в виде штучных изделий, выпеченных из мучного теста, которое подвергнуто брожению. Поверхность изделий покрыта твердой корочкой, а внутри содержится мягкий, пористый, резинообразный мякиш.

Основным сырьем для производства хлеба является пшеничная и ржаная мука, а также питьевая вода. В качестве дополнительного сырья используют дрожжи, соль, сахар, жиры и различные пищевые добавки. Хлебопекарная мука изготовлена из мучнистых зерен мягкой пшеницы. Структура такой муки является сыпучей порошкообразной. Все дополнительное сырье преобразуют в промежуточные жидкие полуфабрикаты: растворы, эмульсии или суспензии.

Хлебопекарное тесто в результате замеса и брожения приобретает необходимые для данного вида хлеба кислотность и физические свойства: упругость, формоудерживающую и газоудерживающую способности, которые обеспечивают максимальный объем тестовых заготовок, поступающих на выпечку.

1.2 Особенности производства и потребления готовой продукции

В настоящее время в хлебопекарном производстве применяют два вида поточных линий, отличающихся по степени механизации. Выработка хлебобулочных изделий в ассортименте осуществляется на механизированных линиях, позволяющих в пределах ассортиментных групп переходить с производства одного вида продукции на производство другого. Массовые виды продукции (батоны, формовой и круглый подовый хлеб) вырабатывают на специализированных комплексно механизированных линиях и автоматизированных линиях.

Основными процессами хлебопекарного производства являются замес, и брожение рецептурной смеси – теста. При замесе перемешиваются компоненты, смесь подвергается механической обработке и насыщению пузырьками воздуха, происходит гидролитическое воздействие влаги на сухие компоненты смеси, формируется губчатый каркас теста. Брожение теста вызывается жизнедеятельностью дрожжей, молочно – кислых и других бактерий. При брожении в тесте протекают микробиологические и ферментативные процессы, изменяющие его физические свойства. Образуется капиллярно – пористая структура, удерживаемая эластичнопластичным скелетом, поры которого заполнены газом, состоящим из диоксида углерода, паров воды, спирта и других продуктов брожения. Происходит накопление ароматических и вкусовых веществ, определяющих потребительские свойства хлеба.

Продукция хлебопекарного производства выпускается в законченном товарном и потребительском виде. Срок хранения хлеба без специальной упаковки не превышает 1…2 суток, поэтому его производство организуют в местах непосредственного потребления. Для транспортирования хлеб укладывают на деревянные лотки, размещают последние на стеллажах или тележках и перевозят специализированными автомобилями.

1.3 Стадии технологического процесса

Приготовление хлеба можно разделить на следующие стадии:

- подготовка сырья к производству: хранение, смешивание, аэрация, просеивание и дозирование муки; подготовка питьевой воды; приготовление и темперирование растворов соли и сахара, жировых эмульсий и дрожжевых суспензий;

- дозирование рецептурных компонентов, замес и брожение опары и теста;

- разделка – деление созревшего теста на порции одинаковой массы;

- формование – механическая обработка тестовых заготовок с целью придания им определенной формы: шарообразной, цилиндрической, сигарообразной и др.;

- расстойка – брожение сформированных тестовых заготовок. После расстойка тестовые заготовки могут подвергаться надрезке (батоны, городские булки и др.);

- гидротермическая обработка тестовых заготовок и выпечка хлеба;

- охлаждение, отбраковка и хранение хлеба.

1.4 Характеристика комплексов оборудования

Начальные стадии технологического процесса производства хлеба выполняются при помощи комплексов оборудования для хранения, транспортирования и подготовки к производству муки, воды, соли, сахара, жира, дрожжей и других видов сырья. Для хранения сырья используют мешки, металлические и железобетонные емкости и бункера. На небольших предприятиях применяют механическое транспортирование мешков с мукой погрузчиками, а муку – нориями, цепными и винтовыми конвейерами. На крупных предприятиях используют системы пневматического транспорта муки. Жидкие полуфабрикаты перекачиваются насосами. Подготовку сырья осуществляют при помощи просеивателей, смесителей, магнитных аппаратов, фильтров и вспомогательного оборудования. Ведущий комплекс линии состоит из оборудования для темперирования, дозирования и смешивания рецептурных компонентов; брожения опары и теста; деление теста на порции и формования тестовых заготовок и полуфабрикатов. В состав этого комплекса входят дозаторы, тестоприготовительные агрегаты, тестомесильные, делительные и формующие машины.

Следующий комплекс линии включает оборудование для расстойки, укладки и выпечки тестовых заготовок. К нему относятся расстойные шкафы, механизмы для укладки, пересадки, нарезке тестовых заготовок и хлебопекарные печи.

Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает охлаждение, упаковывание, хранение и транспортирование готовых изделий. Он содержит оборудование остывочных отделений, экспедиций и складов готовой продукции.

1.5 Классификация оборудования

В различных отраслях пищевой промышленности возникает необходимость в перемешивании жидких продуктов: для смешивания двух или нескольких жидкостей, сохранения определенного технологического состояния эмульсий и суспензий, растворения или равномерного распределения твердых продуктов в жидкости, интенсификации тепловых процессов или химических реакций, получения или поддержания определенной температуры или консистенции жидкостей и т. д.

Смешивание пищевых продуктов осуществляется в смесителях следующих типов: шнековых, лопастных барабанных, пневматических (сжатым воздухом) и комбинированных.

Перемешивающие аппараты классифицируются

- по назначению: для смешивания, растворения, темперирования и т. д.;

- по расположению аппарата: вертикальные, горизонтальные, наклонные, специальные;

- по характеру обработки рабочей среды: смешивание одновременно во всем объеме, в части объема и пленочное смешивание;

- по характеру движения жидкости в аппарате: радиальное, осевое, тангенциальное и смешанное;

- по принципу действия: механические, пневматические, эжекторные, циркуляционные и специальные;

- по отношению к тепловым процессам: со станочной поверхностью теплообмена, с погруженной поверхностью теплообмена и без использования тепловых процессов.

Тестомесильные машины разделяют на машины периодического и непрерывного действия.

Машины периодического действия бывают с месильными емкостями (дежами) – стационарными и сменными (подкатными), а дежи – неподвижными, со свободным и принудительным вращением.

По интенсивности воздействия рабочего органа на тесто тестомесильные машины разделяются на три группы:

- обычные тихоходные (рабочий процесс не сопровождается нагревом теста);

- быстроходные (рабочий процесс сопровождается нагревом теста на 5…7 °С;

- супербыстроходные (замес сопровождаются нагревом теста на 10…20 °С и требуется специальное водяное охлаждение корпуса камеры).

По характеру движения месильного органа различают машины с круговым, вращательным, планетарным и сложным плоским и пространственным движением месильного органа.

Тестомесильные машины непрерывного действия разделяют на следующие группы:

- однокамерные с горизонтальным валом и Т – образными месильными лопастями;

- одновальные с горизонтальным валом, на котором в начале месильной емкости размещены трапецеидальные плоские лопасти, а в конце винтовой шнек, заключенный в цилиндрический корпус;

- одновальные с горизонтальным валом, на котором вначале размещен смесительный шнек, а затем радиальные цилиндрические лопатки;

- одновальные с горизонтальным валом, вначале которого закреплен шнек и затем дисковая диафрагма и четырехлопастный пластификатор;

- одновальные с горизонтальной осью вращения, на которой в цилиндрической камере смещения размещен шнековый барабан с независимым приводом, в конической камере на валу закреплены месильные прямоугольные лопатки, а на ее стенках – неподвижные лопатки;

- двухвальные с горизонтальными валами, на которых закреплены Т – образные месильные лопасти;

- двухвальные с горизонтальными валами, вращающимися в разные стороны и закрепленными на них ленточными лопастями;

- двухкамерные двухвальные, на валах, которых закреплены винтообразные лопасти, образующие зоны смешения и замеса, а зона пластификации оборудована двумя четырехугольными звездочками;

- двухкамерные двухвальные, у которых имеется отдельная смесильная камера с приводом, а месильная камера с регулируемым приводом включает две зоны замеса: месильную, снабженную шнеками, и зону пластификации, рабочим органом которой являются кулаки;

- с трехлопастным ротором;

- с вертикальным цилиндрическим ротором;

- с дисковым ротором, на котором размещены кольцевые выступы, а в щели между ними входят с небольшим зазором кольцевые выступы корпуса.

Рассмотрим конструкции некоторых тестомесильных машин непрерывного действия.

Машина непрерывного действия марки ШМ - 1М со стационарной емкостью и горизонтальной осью вращения месильного органа предназначена для получения пластичного теста из муки и эмульсии. В патрубок 8 камеры 7 предварительного смешивания дозаторами подается мука и эмульсия. В камере вращается вал 5 с секторными месильными лопастями 6. Цепь 3 сообщает вращение валу 5 от вала 2.

Благодаря развороту месильных лопастей смесь в камере продвигается к патрубку 4 и поступает в камеру 13 окончательного смещения на виток шнека 14. Камера 13 имеет рубашку 12 из двух частей. Это позволяет создать нужный температурный режим в начале и конце замеса. Лопасти 10 образуют две винтовые линии с углами (0,2…0,25)π рад к оси вала.

Рисунок 1.1 – Машина месильная ШМ – 1М

Каждая пара лопастей повернута по отношению к соседней на угол 90°. Вал 2 приводится в движение от электродвигателя 1. В камере окончательного смешивания получается готовое тесто.

Продолжительность замеса регулируется шибером 11. При прикрытии шибером выпускного отверстия продолжительность замеса теста увеличивается. Через отверстия с крышками 9 производится очистка камер по окончании работы. При их открывании обесточивается приводной электродвигатель. В рассмотренной машине смешиваются два компонента сахарного теста: эмульсия и мука. Эти компоненты подаются объемными дозаторами.

Техническая характеристика месильной машины ШМ – 1М

Производительность, кг/ч - 900…1300

Угловая скорость месильного органа, рад/с:

в камере предварительного смешивания - 2,5…5,8

в камере окончательного смешивания - 0,8…1,8

Установленная мощность, кВт - 10

Габаритные размеры, мм - 3900*985*1780

Масса, кг - 2315

Машина РЗ – ХТО (рисунок 1.2) относится к двухкамерным тестомесильным машинам с повышенным механическим воздействием на тесто в зоне пластификации.

Рисунок 1.2 – Тестомесильная машина РЗ – ХТО

Машина имеет две раздельные камеры: смешения и пластификации. В камере смешения 4 расположены две месильные лопасти 6, на концах которых установлены винтовые шнеки, а между ними – спиральная образующая. Подача муки в камеру смешения производится через патрубок 2, жидких компонентов – через патрубок 1. Патрубок 3 служит для возврата в машину дефектного теста. Привод валов смесителя осуществлен от мотора – редуктора 5 мощностью 2,2 кВт. В конце камеры смешения тесто поступает в переходный патрубок 8 и далее в пластификатор 9, или камеру интенсивной проработки месильными валами, приводимыми во вращение от электродвигателя 11 через редуктор 7. На выходе из камеры установлен термометр 10 для контроля температуры теста.

В камере пластификации осуществляется интенсивная механическая обработка теста путем продавливания его между звездообразными валками, вращающимися в разные стороны и работающими по принципу шестеренчатого насоса. В зоне сжатия (на рисунке заштрихована) давление теста повышается до 3 * 10 Па, а температура теста – на 10…15 °С. Для изменения степени проработка теста в пластификаторе в схеме машины предусмотрена установка тиристорного преобразователя частоты, позволяющая плавно изменять обороты вала пластификатора.

Общий вид машины приведен на рисунке 1.3. Станина машины собрана из чугунных плит 1, 3, 4, 15, которые скреплены с чугунными корпусами редуктора 5 и смесительной камеры 9. На плите 1 укреплен электродвигатель 2, а на плите 3 – мотор редуктор 5, натяжной ролик 16 и редуктор 14. Для удобства очистки камера предварительного смешения снабжена откидной крышкой 7 с петлями и винтовыми зажимами 8. Для облегчения открывания крышки ее петли снабжены устройством, компенсирующим массу крышки. Загрузочная воронка имеет боковые дверки 6, открытие которых облегчают доступ для очистки смесительной камеры. Крышки и дверки снабжены резиновыми уплотнителями, герметизирующими место разъема.

Подобную откидную крышку имеет и камера пластификатора 10. Помимо этого имеется винтовое устройство 12, позволяющее выводить рабочие органы пластификатора из камеры 11. Для удобства очистки и промывки смонтирован лоток 13.

Тестомесильная машина РЗ – ХТО обеспечивает интенсивный замес теста, улучшающий качественные показатели готовых изделий, и открывает широкие возможности применения новых прогрессивных технологических схем, сокращающих длительность цикла брожения теста перед разделкой.

Рисунок 1.3 -

Следует, однако, обратить внимание на то, что в настоящей машине процесс смешения объединен со второй фазой замеса, поэтому требует значительного расхода энергии. Пластификация теста за счет сжатия до 310 Па нуждается в уточнении, поскольку сжатие между параллельными ребрами валков для придания продольного перемещения сопровождается повышенным нагревом теста и является нежелательным.

Техническая характеристика тестомесильной машины РЗ – ХТО

Производительность, т/сут - до 10

Установленная мощность, кВт - 17

Частота вращения месильного органа, об/мин - 50..150

Габаритные размеры, мм - 3040*500*2200

Масса, кг - 450

Машина РЗ-ХТИ-3 предназначена для интенсивного замеса пшеничного теста с переменным режимом замеса, который обеспечивается путем применения трехскоростного электродвигателя. Машина имеет стационарную корытообразную месильную емкость, которая при разгрузке поворачивается вокруг горизонтальной оси.

Рабочая емкость машины 5 (рисунок 1.4) установлена на двух поворотных цапфах 4, которые вмонтированы в поворотные опоры 3, закрепленные на станине 1. Внутри цапф пропущены приводные валы 2, на концах которых в месильной емкости закреплены Г – образные рычаги 6

месильного органа, соединенные между собой вилкообразным рычагом и штангой 7. Привод месильного органа осуществляется от двух приводных электродвигателей 9 через зубчатые редукторы 10. Конструкция месильного органа благодаря применению различных скоростей правого и левого Г – образных рычагов позволяет изменять свое пространственное положение относительно опор.

Загрузка компонентов осуществляется через патрубки, вмонтированные в неподвижной крышке 8. Выгрузка теста осуществляется путем поворота корыта с помощью индивидуального привода. Управление машиной осуществляется автоматически по заданной программе.

Замес теста в машине осуществляется следующим образом. Г образные рычаги попеременно в течение половины оборота перемешиваются параллельно цилиндрической части месильной емкости на небольшом расстоянии от нее, за один оборот прорабатывается сравнительно небольшая масса теста, но при этом возникают большие нагрузки на валу месильной лопасти. В последующие пол оборота над цилиндрической частью днища проходит углом соединение штанги с шарнирным рычагом и перемешивает массу иным образом, однако воздействие самой цилиндрической штанги на тесто менее значительно даже при дифференциальной скорости ее концов.

К достоинствам машины следует отнести интенсивное воздействие на тесто при замесе, способствующее сокращению брожения теста, автоматическое управление процессом замеса, устройство механизированной разгрузки при периодическом замесе.

Рисунок 1.4 – Машина РЗ-ХТИ-3

Техническая характеристика тестомесильной машины РЗ -ХТИ - 3

Производительность, т/сут - 23…28

Продолжительность замеса, мин - до 3,0

Установленная мощность, кВт - 21

Частота вращения месильного органа, мин - 60, 90, 120

Вместимость месильной камеры, м - 0,35

Габаритные размеры, мм - 1860*1400*1870

Масса, кг - 800

2 Технологическая часть

Булочка московская вырабатывается из пшеничной муки высшего сорта. Булочка представляет собой штучное изделие округлой формы с тремя надрезами на поверхности, массой 0,2 кг. Диаметр изделия 13-15 см. Выпекают булочки в увлажненной пекарной камере при температуре 200 – 220 оС. Продолжительность выпечки 19-21 минут.

2.1 Рецептура и физико-химические показатели качества заданного ассортимента

В данном проекте ведется расчет технологической линии для производства различного ассортимента хлебобулочных изделий, в частности булочки московской. Технологическая линия производительностью 1000 т/сут.

В таблице 2.1 представлен ассортимент хлебобулочного изделия и нормативная рецептура на 100 кг муки.

В таблице 2.2 приведены физико-химические показатели качества изделий.

Таблица 2.1 - Нормативная рецептура булочки московской

Таблица 2.2– Физико-химические показатели качества изделий

2.2 Устройство и принцип действия производства линии

Муку доставляют на хлебозавод в автомуковозах, принимающих до 7…8 т муки. Автомуковоз взвешивают на автомобильных весах и подают под разгрузку. Для пневматической разгрузки муки автомуковоз оборудован воздушным компрессором и гибким шлангом для присоединения к приемному щитку 8. Муку из емкости автомуковоза под давлением по трубам 10 загружают в силосы 9 на хранение.

Дополнительное сырье – раствор соли и дрожжевую эмульсию хранят в емкостях 20 и 21. Раствор соли предварительно готовят в специальной установке.

При работе линии муку из силосов 9 выгружают в бункер 12 с применением системы аэрозольтранспорта, который кроме труб включает в себе компрессор 4, ресивер 5 и воздушный фильтр 3. Расход муки из каждого силоса компрессор 4, ресивер 5 и воздушный фильтр 3. Расход муки из каждого силоса регулируют при помощи роторных питателей 7 и переключателей 11. Для равномерного распределения сжатого воздуха при различных режимах работы перед роторными питателями устанавливают ультразвуковые сопла 6.

Программу расхода муки из силосов 9 задает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек хлеба из смеси муки различных партий. Такое смешивание партий муки позволяет выравнивать хлебопекарные качества рецептурной смеси муки, поступающей на производство. Далее рецептурную смесь муки очищают от посторонних примесей на просеивателе 13, снабженным магнитным уловителем, и загружают через промежуточный бункер 14 и автоматические весы 15 в производственные силосы 16.

В данной линии для получения хорошего качества хлеба используют двухфазный способ приготовления теста. Первая фаза – приготовление опары, которую замешивают в тестомесильной машине 17. В ней дозируют муку из производственного силоса 16, также оттемперированную воду и дрожжевую эмульсию через дозировочную станцию 18. Для замеса опары используют от 30 до 70 % муки. Из машины 17 опару загружают в шестисекционный бункерный агрегат 19.

Готовое тесто стекает из емкости 22 в приемную воронку тестоделительной машины 23, предназначенной для получения порций теста одинаковой массы. После обработки порций теста в округлительной машине 24 образуются тестовые заготовки шарообразной формы, которые с помощью маятникового укладчика 1 раскладывают в ячейки люлек расстойного шкафа 2.

Расстойка тестовых заготовок проводится в течение 35…50 мин. При относительной влажности воздуха 65…85 % и температуре 30…40 °С в результате брожения структура тестовых заготовок становится пористой, объем их увеличивается в 1,4…1,5 раза, а плотность снижается на 30…40 %. Заготовки приобретают ровную гладкую эластичную поверхность.

Для предохранения тестовых заготовок от возникновения при выпечке трещин – разрывов верхней корки в момент перекладки заготовок на под печи 25 их подвергают надрезке или наколке.

На входном участке пекарной камеры заготовки 2…3 мин подвергаются гидротермической обработке увлажнительным устройством при температуре 105…110 °С. На среднем и выходном участках выпекают при температуре 200…250 °С. В процессе движения с подом печи тестовые заготовки последовательно проходят все тепловые зоны пекарной камеры, где выпекают за промежуток времени от 20 до 55 мин, соответствующий технологическим требованиям на выпускаемый вид хлеба.

Выпеченные изделия с помощью укладчика 26 загружают в контейнеры 27 и направляют через отправочное отделение в экспедицию.

Рисунок 2.1 – Технологическая линия производства хлеба

2.3 Расчет производительности печей

Разработку проекта начинают с выбора типа и мощности хлебопекарных печей. Основная характеристика рабочей площади пода, которая по утвердившему параметрическому ряду составляет 8, 16, 25, 40, 50, 100 м3

В зависимости от мощности проектируемого хлебозавода для выпечки хлеба и булочных изделий следует установить серийно выпускаемые тоннельные печи с ленточным подом БН-25; ПХС-25; ПХС-40; ПХС-50; ПХС-100.

Производительность печи зависит от количества хлебных изделий на поду или в люльке; массы изделий и продолжительности выпечки.

Количество изделий, по ширине п1 и длине п2 пода или люльке печи определяют по формуле

,(2.1)

,(2.2)

гдеВ и L – соответственно ширина и длина пода или люльки, мм;

В и l – соответственно ширина (диаметр) и длина (диаметр) изделия, мм;

а – величина зазора между половыми изделиями (20-40 мм).

Для булочки московской – печь ПХС-25, расстойный шкаф РШВ

принимаем п2 = 56

Часовую производительность тоннельной печи рассчитывают по формуле

,(2.3)

гдеm – масса изделия, кг;

t – время выпечки, мин.;

Зная часовую производительность, можно определить суточную по формуле

Рсут = Рч . 23(2.4)

кг,

 т/сут.

Таблица 2.3 – Скорректированная суточная производственная мощность

2.4 Расчет выхода готовой продукции

Выход – масса готовой продукции в кг или % получаемая из 100 кг муки и дополнительного сырья.

Определяется по формуле

 (2.5)

гдеGi – общее количество сырья по рецептуре изделия, за исключением воды, кг;

ср – средневзвешенная влажность сырья, %;

Wт – влажность теста, %;

- затраты сырья при брожении, 2 3%;

- затраты сырья при выпечки, 6 14%;

- затраты сырья при усушке, 3 4%.

Средневзвешенную влажность сырья в тесте ср (в %) находят по формуле

(2.6)

гдеGм, Gдр, Gc – расход муки, дрожжей, соли, по рецептуре, кг;

Wм, Wдр, Wс – соответственно, их влажность, %.

Влажность теста Wт (в %) определяют исходя из влажности хлеба по стандарту

Wт = Wхл + n(2.7)

гдеn – разность между влажностью теста и мякиша остывшего хлеба, %.

Ориентировочно значения п модно принять:

- для обойной муки 1,0-1,5 %;

- пшеничной сортовой муки 0,5-1,0 %;

- сеяной 0,5-1,0 %.

Булочка московская

Wхл = 44 %п = 0,5 %,Wт = 44,5 %

 %

 кг.

Результаты заносим в таблицу 2.4

Таблица 2.4 - Выход готовой продукции

2.5 Расчет суточного расхода сырья

Количество расходуемой в сутки муки, тонн для каждого сорта изделия определяют по формуле

,(2.8)

где Рс – суточная выработка отдельного сорта хлеба, кг.;

В – выход соответствующего сорта хлеба (расчетный), %.

Необходимое количество дополнительного сырья определяют умножением суточного расхода на срок хранения сырья в сутках.

Булка московская

Рсут = 4633

кг;

 кг;

 кг;

 кг;

Запас: мука высший сорт 24256,54

дрожжи 259,89

соль 1039,5

сахар 519,75

Расчет вносим в таблицу 2.5

Таблица 2.5 – Данные по суточному расходу сырья и требуемому запасу

2.6 Расчет пофазных рецептур теста

Методика расчета пофазных рецептур зависит от способа приготовления теста, вида применяемых дрожжей и других технологических факторов.

В хлебопекарной промышленности наибольшее распространение получили следующие способы приготовления пшеничного теста: на жидких опарах, густых и больших густых опарах, которые в основном отличаются содержанием муки в опарах и их влажностью.

Ориентировочное содержание муки и влажности опар приведена в таблице 2.6.

Таблица 2.6 – Содержание муки и влажности опар

Выход теста (в кг) из 100 кг муки и дополнительного сырья равен

(2.9)

Расход воды для приготовления теста (в кг) составляет

Gв = Gт – ( Gм + Gдр + Gc + …)(2.10)

Для замеса теста будет расходоваться муки (в кг)

(2.11)

где- количество муки в тесто;

Gм о – расход муки для замеса опары, кг.

Массу опары рассчитывают аналогично массе теста (в кг)

(2.12)

гдеWо – влажность опары, в %.

Количество раствора соли в кг для замеса теста

,(2.13)

где 0,26 – концентрационный коэффициент.

Расход воды для замеса опары в кг равен

, (2.14)

Расход воды в кг для приготовления раствора соли

(2.15)

Расход воды для замеса теста в кг составит

,(2.16)

Результаты расчета вносим в таблицу 2.7

Выбираем большую густую опару Qм = 65-70 %, W = 41-43 %.

Исходя из формулы (2.9) находим выход теста из 100 кг муки и дополнительного сырья Wт = 44,5 %.

Расход воды для приготовления теста в соответствии с формулой (2.10) равен

Для замеса теста по формуле (2.11),будет расходоваться мука

 кг.

Массу опары рассчитываем аналогично массе теста по формуле (2.12)

 кг.

Количество раствора соли для замеса теста находим по формуле (2.13)

 кг.

Расход воды для замеса опары находится по формуле (2.14)

 кг.

В соответствии с формулой (2.15) находим расход воды для приготовления раствора соли

 кг.

Расход воды для замеса теста составит

 кг.

Таблица 2.7 – Пофазная рецептура приготовления теста для булочки московской

2.7 Расчет минутного расхода сырья и полуфабрикатов

При непрерывном приготовлении теста в агрегатах, производят расчет минутного расхода сырья, который необходим для выбора и настройки дозировочной аппаратуры.

Общий минутный расход муки (в кг/мин) для приготовления теста определяют по формуле

(2.17)

Расход муки для замеса опары (в кг/мин) составляет

(2.18)

Расход муки для замеса теста, (кг/мин), равен

(2.19)

Расход дрожжевой суспензии для замеса опары определяют по зависимости

,(2.20)

гдеа – количество частей воды на одну часть дрожжей.

Расход опары для замеса теста (в кг/мин), находится по формуле

(2.21)

Результаты вносим в таблицы 2.7

Общий минутный расход муки

 кг/мин.

Расход муки для замеса опары находим по формуле (2.18)

 кг/мин.

Расход муки для замеса теста находим по формуле (2.19)

Мт = 3,7 – 2,4 = 1,3 кг/мин.

Расход дрожжевой суспензии на замес опары находим по формуле (2.20)

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин;

 кг/мин

Таблица 2.8 – Минутный расход сырья для приготовления московской булочки

2.8 Выбор и расчет технологического оборудования

В проекте необходимо предусмотреть бестарный прием, хранение и внутризаводские транспортировки основного и дополнительного сырья, использование непрерывно-поточных, комплексно-механизированных и автоматизированных тестоприготовительных агрегатов, тесторазделочных машин, контейнерное хранение хлебобулочных изделий.

Расчет складов основного и дополнительного сырья.

Для создания комплексно-механизированного предприятия необходимо предусматривать бестарные склады муки, в которых хранение муки осуществляется в силосах.

Хлебопекарные предприятия мощностью больше 30 т/сут проектируют с бестарным складом не менее чем на семь суток запас муки.

В настоящее время для складских установок используют в основном силоса марки: ХЕ-160А; ХЕ-233; М-111; М-118 и другие.

Общий объем емкости для хранения муки

,(2.23)

гдеМс – суточный расход муки по сортам, кг;

п – срок хранения муки в сутках, (п = 7);

 - плотность муки ( = 550 кг/м3).

Число емкостей для хранения отдельных сортов муки определяется по формуле

,(2.24)

гдеQ – вместимость силоса или бункера, кг.

Общее число складских емкостей

,(2.25)

Площадь склада, занимаемая емкостями

,(2.26)

гдеМ – масса муки в складе;

Vск – объем муки массой 1 т, занимаемая в складе, м3;

Н – высота склада (м) с учетом подсилосного и надсилосного помещения.

Общий объем емкости для хранения муки определяем по формуле (2.23).

Пшеничная высший сорт м3

Vобщ = 385,61 м3.

Число емкостей для хранения отдельных сортов муки ХЕ-160А (Q = 48,8 м3).

Площадь склада, занимаемая емкостями

Vск = 1000/550 = 1,82 м3

 м3.

После расчета склада бестарного хранения муки необходимо подобрать переключатели, фильтры, питатели, материалопроводы.

Страницы: 1, 2, 3